Разработка планировки – весьма сложный и ответственный этап проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка цеха – это графическое изображение на плане и разрезах цеха оборудования, подъемно-транспортных устройств и других средств, необходимых для выполнения и обслуживания технологического процесса.

Существуют следующие способы выполнения планировок:

1. Темплетный. Используются темплеты – шаблоны из ватмана или картона, выполненные заводским способом. На темплетах указывается модель станка и масштаб (обычно 1:100). В таком же масштабе выполняется и планировка здания цеха. На темплете также указывается место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки.

2. Макетный. Используются объемные макеты из пластмассы или гипса. Этот способ достаточно дорогой и используется при размещении оборудования специфического производства.

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

1. Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы: возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов. При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 5.1) при различных вариантах их размещения (рис. 5.1), а также ширину проездов.

3. Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5 Планировкой должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

Таблица 5.1 Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние (см. рис. 5.1)	Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более
От проезда до: · фронтальной стороны станка (а) · боковой стороны станка (б) · тыльной стороны станка (в)
Между станками при расположении их: · «в затылок» (г) · тыльными сторонами друг к другу (д) · боковыми сторонами друг к другу (е) · фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим: одного станка (ж) двух станков (з) по кольцевой схеме (и)
От стен колонн до: · фронтальной стороны станка · тыльной стороны станка (м)
Примечания 1. Расстояние между станками (к) при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков (н) установлено 1200/900. 2. В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного и среднесерийного производства.

При планировке оборудование размещается, исходя из удобства работы и обслуживания, эстетических соображений, норм технологического проектирования с соблюдением требований техники безопасности и охраны труда.

Все оборудование делится на мелкое (до 1 т), среднее (от 1 до 10 т) и крупное (от 10 до 100 т). Аналогичное деление используется, исходя из наибольшего габаритного размера станка (см. табл. 5.1).

При определении расстояний между станками, от станков до стен и колонн здания нужно учитывать следующее:

1) Нормы расстояний даны от наружных габаритных размеров станков, включающих крайние положения движущихся частей и открытых дверок станка, стоек и шкафов управления;

2) при разных размерах двух рядом стоящих станков расстояние между ними принимается по большему из этих станков

1) при обслуживании станков мостовыми кранами или кран-балками расстояние от стен и колонн до станков принимают с учетом возможности обслуживания станков при крайнем положении крюка мостового крана;

Рис. 5.1. Схемы расстановки станков

2) нормами расстояний не учитываются места для расположения конвейеров для уборки стружки, тумбочек, ящиков для расположения заготовок;

3) в зависимости от условий планировки, монтажа и демонтажа станков нормы расстояний могут быть, при соответствующем обосновании, увеличены.

4) для тяжелых и уникальных станков (габаритом свыше 16000 х 6000 мм) необходимые расстояния устанавливаются применительно к каждому конкретному случаю;

Планировку оборудования разрабатывают на основе компоновочного плана. Так же, как и для компоновки, при разработке планировки вычерчивают в соответствующем масштабе план цеха или отделения с изображением строительных элементов.

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис. 5.2, а в табл. 5.2 приведены нормы на их размещение.

На планировке необходимо показать следующее:

· строительные элементы – стены наружные и внутренние, колонны, перегородки (с указанием их типа), дверные и оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, люки, галереи и т.п.;

· технологическое оборудование и основной производственный инвентарь –станки, машины и прочие виды оборудования (включая резервные места), плиты, верстаки, стенды, складочные площадки материалов, заготовок, полуфабрикатов и места для контроля деталей (при необходимости), магистральные, межцеховые и внутрицеховые проезды;

Рис. 5.2. Схемы размещения рабочих мест сборки

· подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные, консольные и прочие краны (с указанием их грузоподъемности), конвейеры, рольганги, монорельсы, подъемники, рельсовые пути;

· вспомогательные помещения и мастерские, склады, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также конторские помещения и санитарные узлы, находящиеся в цехе.

· местоположение рабочего;

· необходимые разрезы с указанием размеров

· указывается ширина пролетов и шаг колонн, расстояние от стен и колонн до станков и расстояние между станками; площади всех помещений; нумерация оборудования с расшифровкой в спецификации (оборудование нумеруют сквозной порядковой нумерацией последовательно слева направо затем сверху вниз).

Подъемно-транспортное оборудование в малых цехах с несложным транспортом нумеруют после технологического оборудования.

Таблица 5.2 Нормы расстояний для размещения сборочных рабочих мест, мм,

Расстояние	Рабочая зона с одной стороны	Рабочая зона вокруг объекта
	Габаритные размеры собираемого изделия,
От проезда до: · фронтальной стороны стола (а ) · тыльной стороны стола (б) · боковых сторон столов (в )

Продолжение таблицы 5.2

Между сборочными местами при взаимном расположении: · «в затылок» (г ) · тыльными сторонами (д) · боковыми сторонами (е) · боковыми сторонами (е 1 ) · фронтальными сторонами (ж)
От стен и колонн до: · фронтальной стороны стола (л ) · тыльной стороны стола (м ) · боковой стороны стола (н )
		1000/750 | 1000/900
Примечания : 1. В знаменателе приведены нормы для среднесерийного производства, если они отличаются от единичного и мелкосерийного производства. 2. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.

На планировке цеха используются условные обозначения, наиболее употребляемые из которых приведены в таблице (1.1).

Металлорежущие станки участков или линий могут быть расположены одним из двух способов: по типам оборудования или по ходу технологического процесса, т.е. в порядке выполнения операций.

По типам оборудования станки располагают только в небольших цехах единичного и мелкосерийного производства при малых массах и габаритах обрабатываемых деталей, а также для обработки отдельных деталей в серийном производстве. В этих случаях создают участки однородных станков: токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и т.п.

По ходу технологического процесса станки располагают в цехах серийного и массового производства так, чтобы не было возвратных движений грузопотоков.

При размещении станков в цехе руководствуются следующими правилами и прие­мами.

1) Участки, занятые станками, должны быть, по возможности, наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40 – 80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

2) Технологические линии на участках располагают как вдоль пролетов, так и поперек их.

3) Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два (рис. 5.3, а) или один проход (рис. 5.3, б). В последнем случае продольный проход образуется между одинарным и сдво-енным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), находящимся у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд – посредине (рис. 5.3, в).

4) Станки располагают по отношению к проезду вдоль, поперек (рис. 5.4.) и под

углом (рис. 5.5, 5.6, а). Наиболее удобное расположение – вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. При поперечном расположении станков затруднено их обслуживание (подача заготовок, обмен инструментов, приемка деталей

и т.д.), так как приходится предусматривать поперечные проходы для доставки деталей на тележках или электрокарах к рабочим местам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы и другие станки для обработки прутковых материалов, а также протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные станки располагают под углом. Станки для прутковой работы ставят загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам, что удобнее для складирования заготовок и исключает поломку привода при транспортировке деталей. Станки для прутковой работы размещают также в шахматном порядке (рис. 5.6, б ), причем в этом случае необходимо обеспечить возможность подхода к ним с двух сторон.

Рис. 5.3. Расположение станков в пролете:

Рис. 5.4. Продольное и поперечное расположение станков в пролете

Рис. 5.5. Расположение расточных станков под углом и продольно-строгальных вдоль пролета

Станки по отношению друг к другу располагают фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами. При расположении станков вдоль участка более выгодно используется площадь с тыльным расположением станков.

1) Крупные станки не следует устанавливать у окон, так как это приводит к затемнению цеха.

Ширина магистральных проездов межцеховых перевозок выбирается от 4500 до 5500 мм.

Рис. 5.6. Расположение токарно-револьверных станков

Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (в миллиметрах) составляет:

ü при одностороннем движении А = Б + 1400;

ü при двустороннем движении А = 2Б + 1600;

ü для робокар при одностороннем движении А = Б + 1400,

где Б – ширина груза, мм.

Ширина пешеходных проходов принимается равной 1400 мм. Зона рабочего (от фронтальной стороны станка до затылка рабочего) принимается равной 800 мм.

Если станки расположены у стен, что усложняет уборку с проезда механизированными средствами, необходимо вдоль стены предусмотреть проезд шириной 3000 мм. В проездах рекомендуют применять одностороннее движение; двустороннее допускается только тогда, когда обоснована его необходимость.

При разработке планировки следует рационально использовать не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высоту здания необходимо использовать для

размещения подвесных транспортных устройств, а также проходных складов деталей и сборочных единиц, инженерных коммуникаций и т.д.

Места поперечных разрезов рекомендуется выбирать так, чтобы можно было показать высоту пролета, перегородки, антресоли, каналы и т.п. Плоскость разрезов при пересечении со стенами должна проходить по проемам (окнам, дверям, воротам). В плоскостях разрезов допускаются переломы под прямым углом. Линия разреза указывается на плане согласно требованиям единой системы конструкторской документации (ЕСКД). На чертеже разрезы размещают так, чтобы горизонтальные линии в натуре были параллельны нижней кромке чертежа, не зависимо от места разреза на плане. Элементы здания на технологической планировке можно не штриховать. Строительные размеры конструкций здания, оконных и дверных проемов и т.п. на технологических планировках не указывают.

Цель и задачи работы:

Цель работы - составление технологической схемы на заданные вид изделия и мощность потока при использовании различных организационных форм, с последовательным или циклическим запуском моделей в поток, при питании потока пачками и поштучно.

Задачи работы – приобретение навыков составления технологической схемы разделения труда.

Теоретическое обоснование работы:

1. Составить последовательность обработки изделия методом “графа-дерева”.

2. Выполнить предварительный расчета потока (выбор формы организации производственного потока, основное условие согласования времени операций, вид запуска в поток и порядок питания потока деталями).

3. Составить технологическую схему швейного потока

Описание лабораторной установки:

Материалы: последовательность обработки изделия для одного или нескольких узлов изделия с указанием наименования изделия, узла; номера неделимой операции, наименования неделимой операции, специальности, разряда работы; нормы времени на неделимую операцию, оборудования приспособления, инструмента.

Методика проведения работы:

Задание 1.Составить технологическую последовательность обработки изделия

Под технологической последовательностью обработки изделий понимается перечень технологически неделимых операций, соответствующих порядку их выполнения при изготовлении деталей и узлов с указанием специальности, разряда работы, времени выполнения операции, применяемого оборудования, приспособлений, технических условий, приемов работы.

Неделимой операцией называется технологически законченная операция, последующее расчленение которой на составные части невозможно или не является целесообразным в силу технологической связанности, в противном случае будут увеличены затраты времени на вспомогательные приемы (взять изделие, положить под лапку, отложить), ухудшено качество обработки изделия из-за выполнения расчлененных неделимых операций на различных местах. Пример неделимой операции: стачать средний шов спинки, застрочить низ изделия.

Для представления взаимосвязей элементов технологического процесса и порядка их следования, а также для наглядности представления технологической последовательности обработки изделия целесообразно использовать графическую форму – ориентированный граф (рис 16.1), называемый ориентированным “деревом”.

Для каждого номера операции N задаются параметры C i , r i , t i

где C i - специальность исполнителя операции, или вид применяемого оборудования;

r i – разряд исполнителя;

t i – время выполнения операции (рис. 16.2).

Каждая технологическая операция в графе процесса обработки изделия расположена на определенном операционном уровне, который обуславливает очередность выполнения операций технологического процесса.

Построение графа технологического процесса швейного изделия целесообразно начать с выделения условий сборочной единицы изделия, т.е. такой детали, которая имеет наибольшее количество конструктивно-технологических связей с другими деталями. Для этого составляют матрицу связей деталей в изделии, где под порядковым номером детали указывается единица при наличии конструктивно-технологической связи с другой деталью и ноль – при отсутствии связи (табл. 5.1).

Таблица 16.1

Матрица конструктивно-технологических связей деталей швейного изделия

Деталь с наибольшей суммой связей условно принимается за основную и на графе процесса будет являться стволом дерева (при построении дерева она располагается посередине листа).

При построении графа процесса следует учитывать особенности технологии изготовления одежды. Параллельная обработка деталей изделия (операции, выполняемые параллельно на одной или разных деталях) на графе обозначается параллельными цепочками работ – a I , a II , a III , … , a n

Последовательная обработка и сборка деталей изделия изображаются на графе последовательной цепочкой работ - а I , б I , в I .

В некоторых случаях возможна одинаковая очередность выполнения тех или иных операций. На графе процесса эти операции образуют ромбики из цепочек операций по их сборке. Такие операции в конечном итоге выполняются последовательно в порядке, задаваемом технологом, исходя из производственных соображений.

Детали изделия

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 операционные уровни

Рис. 16.1 Структура графа

Другой технологической особенностью обработки швейных изделий является появление “плавающих операций”. Эта операция может быть выполнена в любой момент на протяжении определенного периода обработки изделия. Например, окончательное разутюживание отдельных швов платья, ВТО карманов сорочек может быть выполнено не сразу после их изготовления, а в конце обработки изделия. На графе такие операции выносятся за основной процесс с указанием интервала времени их возможной обработки.

“Плавающие” операции относятся к разряду последовательного выполняемых работ и могут быть включены в процесс изготовления изделия после любой из операций заданного интервала времени.

Построение графа процесса изготовления швейного изделия будет складываться из установления необходимого перечня технологических операций (неделимых) для каждой из деталей изделия, определения порядка их следования в процессе и соединения цепочек операций (см. рис.16.1 и 16.2).

Порядок исследований операций в процессе задается самой структурой графа. Построенный таким образом граф процесса изготовления изделия и данный ранее перечень технологически неделимых операций используется для составления организационных операций.

Задание 2. Выполнить предварительный расчет потока

Производственным потоком называется форма организации производственного процесса или его части, при которой операции выполняются в определенной, заранее установленной последовательности (что требует соответственного расположения оборудования), имеют равновеликие (соответственные) задания по выпуску продукции за один и тот же период времени, функционируют одновременно.

В связи с тем, что различные технологические операции неодинаковы по трудоемкости, на одном рабочем месте выполняют одну или несколько технологических операций.

Организационной операцией называется комплекс технологически неделимых операций, объединенных на основе специализации труда, рационального использования площади и загрузки рабочих. Время выполнения организационной операции должно быть равно или кратно такту потока:

где - кратность операций или количество рабочих на операции;

Такт потока.

Такт потока – средний расчетный отрезок времени, по прошествии которого в поток запускается или с потока выпускается одно изделие. Такт потока является не только средним промежутком времени между изготовлением следующих друг за другом изделий в потоке, но и средним временем выполнения операции, которое приходится на одного рабочего.

Организационная операция называется кратной, если время выполнения кратно времени такта. Такую операцию поручают выполнять нескольким исполнителям

Основные условия согласования времени

при составлении технологической схемы

Требования, предъявляемые к комплектованию операций потоков, различных форм, приведены в табл. 16.2.

2.1.1. Соблюдать неделимость операций по изготовлению изделия.

2.1.2. Проектировать обработку отдельных деталей и узлов изделий по группам рабочих.

2.1.3. В отдельных случаях можно объединить неделимые операции в такой последовательности, при которой изделия в процессе изготовления будут возвращаться на одно- два рабочих места.

2.1.4. Чтобы максимально использовать незагруженные спецмашины в группах потока, необходимо объединить общие операции для двух или более групп потока.

2.1.5 Допустимы возвраты изделия к исполнителю, если это способствует специализации рабочего места и технологической однородности операций.

Таблица165.2

Основные условия согласования	Допускаемые отклонения
АГП	ПМС	ГПП
	2
1.Сохранение последовательности выполнения операций	Обязательное выполнение условий
В отдельных случаях допускаются отклонения, но решаются планировочным решением	Допускается возможность расположения рабочих мест не по ходу технологического процесса и возврат операций	Допускается обрабатывать мелкие детали на отдельно выделенных местах. Допускается возможность расположения рабочих мест не по ходу технологического процесса и возврат операций
2.Согласование времени операций с тактом процесса
3.Объединение одноименных или смежных разрядов	Допускается комплектовать операции одинаковых или смежных разрядов
	Жесткость этого требования повышается	Жесткость этого требования повышается
4.Специализация операций по видам работ и применяемому оборудованию	Обязательное условие. Жесткость этого требования повышается	Жесткость этого требования повышается	Жесткость этого требования повышается
5.Кратность операций	Сокращение количества кратных операций	Увеличитвать количество кратных операций

2.1. Для агрегатно-групповых потоков (АГП)

2.2. Для потоков малых серий (ПМС)

2.2.1. Должна соблюдаться неделимость операций по изготовлению изделия.

2.2.2. Допустимы возвраты изделия к исполнителю, если это способствует специализации рабочего места и технологической однородности операций.

2.2.3. Не ограничивается применение кратких операций, если они не затрудняют освоение процесса.

Особенностью организации потоков малых серий (круговых потоков) является возможность соблюдения принципов специализации рабочих мест по видам работ и применяемому оборудованию.

Таблица 16.3

	Оборудование, инструменты, приспособления
Время выполнения операции, с	C			0,57 0,781		0,68 1,523	1,25 2,304
B			0,49 0,781		0,68 1,523	1,25 2,304
A			0,30 0,781		0,68 1,523	1,25 2,304
Разряд
Специальность				Р Р Р
		Запустить пачки кроя в поток		Маркировка Комплектовка Упаковка готового изделия	Время Количество рабочих расчетное Норма выработки, ед. Расценка, руб.	ИТОГО: Время Количество рабочих расчетное Количество рабочих фактическое Норма выработки, ед. Расценка, руб.
№ неделимой операции	C
B
A
№ организационной операции	B
A
A
№ рабочего места

Специализация рабочих мест в потоках малых серий (круговых потоках) обеспечивается движением полуфабриката по замкнутой траектории и поступлением таким образом одного и того же изделия дважды и трижды на одно рабочее место. Поэтому в потоках малых серий организационное построение потока позволяет без нарушения технологической последовательности комплектовать организационные операции из работ, выполняемых в различные моменты производственного процесса. Это значит, что организационная операция, состоящая из нескольких технологически неделимых операций одной специальности, будет выполняться следующим образом: после выполнения на рабочем месте части работ, предусмотренных операцией, полуфабрикат поступит для последующей обработки на другие рабочие места, а затем снова вернется на то рабочее место, где выполнялась первая часть работ, для выполнения остальных работ, входящих в организационную операцию.

Такое комплектование организационных операций в потоках малых серий обеспечивает возможность комплектования организационных операций из работ одной специальности, создания условий для наилучшего и наиболее полного использования индивидуальной производительности каждого рабочего в потоке; достижения достаточно высокого коэффициента использования оборудования при выпуске изделий в большом количестве разнообразных фасонов малыми сериями, изделий каждого фасона без снижения технико-экономических показателей и необходимости перестановки оборудования.

В качестве примера комплектование организационных операций в случае возврата коробок с полуфабрикатом на одно рабочее место дважды (см.табл. 16.3)

В потоках малых серий транспортные средства выполняют только функции передвижения коробок с полуфабрикатом и не регламентируют ритм работы в потоке.

Скорость движения транспортной ленты в потоках малых серий (круговых потоках) не определяет такт потока, однако между этими величинами зависимость. Чтобы избежать возможных пауз в работе, необходимо, чтобы транспортер своевременно подавал коробки с полуфабрикатом на рабочее место через интервал времени, примерно равный затрате времени на выполнение организационный операций в изделиях, находящихся в заделе на рабочем месте.

где Т кр – время оборота коробки на транспортерной ленте, мин;

t оп – время выполнения организационной операций, мин.

где – число коробок на рабочем месте (уменьшается на одну потому, что в момент подхода рабочий по расчету должен закончить обработку полуфабрикатов в коробке, находящейся, находящейся на рабочем месте);

n из – число изделий в коробке;

– такт потока, мин.

где – путь, проходимый коробкой за время оборота на транспортерной ленте, м, определяется в зависимости от вида транспортного устройства;

– скорость транспорта, м/мин.

Например, круговой путь, проходимый коробкой = 38 м, на рабочем месте должны находиться две коробки, в каждой укладываются детали трех изделий и такт потока = 2 мин.

При отсутствии автоматического адресования коробок наиболее эффективная скорость движения транспортных средств 6 – 8 м/мин и с автоматического адресованием коробок – 10 – 20 м/мин.

Расчет количества коробок

Полуфабрикат в потоках малых серий трансформируется в коробках. Количество коробок, необходимо для потока, принимается из три коробки на каждое рабочее место, из которых одна находится на рабочем месте, полуфабрикат из которой обрабатывается; вторая, снятая с транспортной ленты, находится на наклонном столе и третья движется на транспортерной ленте. К этому количеству добавляются 20-25 коробок, находящихся у запускальщицы.

В передней стенке коробки делается специальный карман для вкладывания карточек с номером операции. Таким образом, карточки обеспечивают адресование коробок рабочим и являются документом учета выработки рабочих.

Количество карточек с номерами организационных операций на каждый фасон изделия определяется, исходя из количества организационных операций в потоке, наличия кратных операций, выпуска изделий, выпуска изделий, укладываемых в коробку.

Количество карточек, вынимаемых рабочими после выполнения операций в течение смены, определяется по формуле:

где – количество организационных операций(кратные операции принимаются как несколько организационных операций; возвратные работы считаются отдельными организационными операциями);

– выпуск изделий в смену, ед.;

– количество изделий, укладываемых в коробку.

Количество карточек, находящихся в карманах коробок в конце смены:

Количество резервных карточек, находящихся у запускальщицы:

где – количество резервных карточек для каждой организационной операции.

Общее количество карточек определяется по формуле

Например, в потоке имеется 30 организационных операций, в том числе однократных – 28, двукратных – 2; выпуск изделий в смену 180 ед.; количество изделий, укладываемых в каждую коробку – 2 ед.; количество резервных карточек для каждой операции – 10.

Тогда потребное количество карточек составит

2.3. Для гибких производственных потоков

2.3.2. Объединить операции, однородные по специализации и близкие по технологической целесообразности, по применяемым приспособлениям, виду ниток, количеству слоев тканей и т.п.; не рекомендуется объединять машинные и утюжильные операции с ручными, выполняемыми иглой. Специализация рабочих мест в ГПП обеспечивается возможностью автоматического адресования полуфабриката к рабочим местам, т.е. поступлением одноименных работ на одно рабочее место без нарушения технологической последовательности. Такая организация работы позволяет максимально использовать рабочее время, оборудование, индивидуальные способности исполнителей при частой сменяемости моделей изделий и ассортимента.

2.3.3 Размещать в начале потока организационные операции, состоящие из обработки мелких деталей.

2.3.4 Включать обработку с места запуска все детали изделия

Предварительный расчет потока

Исходными данными для расчета потока являются мощность потока, количество рабочих или площадь цеха.

Рассмотрим подробно расчет потока, когда задана мощность 930 шт. в смену мужских сорочек (мощность потока выбирается по виду изделия в соответствии с табл. 5.10).

Время обработки: 1242,9 с (заготовительная, монтажная секции); 173,3 с (отделочная секция).

1. Зная мощность, определяем такт:

где – такт потока, с;

– продолжительность смены, с;

– выпуск в смену, шт.

2. Определяем количество рабочих мест в потоке, чел.:

где – количество рабочих, чел.;

– время на обработку изделия, с;

3. Определяем длину поточной линии, м:

где – количество рабочих мест, приходящихся на одного рабочего;

– шаг рабочего места, м.

В потоках средней и большой мощности целесообразно деление потока по секциям (заготовительная, монтажная, отделочная).

По каждой секции определяется количество рабочих, и расчет сводится в табл. 16.4.

Таблица 16.4

Расчет по секциям

Отделка в настоящее время выполняется в отделочном цехе (т.е. централизованна в объеме всей фабрики).

Определение типа потока

Способ транспортирования деталей (конвейер, бесприводное устройство). Вид запуска моделей – последовательный, последовательно-циклический, циклический.

Способ питания – пачками, поштучно.

Условия согласования

Таблица 16.5

Задание 3. Составить технологическую схему швейного потока

Технологическая схема обработки изделия

Технологическая схема обработки изделия (схема разделения труда) является основным технологическим документом, на основании которого производится расстановка рабочих мест, оборудования, рабочей силы, оснащения рабочих мест инструментом, приспособлениями, контроль работы потока, учет выработки и заработной платы рабочих.

На основании графа-дерева и предварительного расчета потока приступаем к комплектованию организационных операций из неделимых, соблюдая указанные условия согласования и особенности комплектования операций в зависимости от различных организационных форм. Мощность потока выбирается в соответствии с табл. 5.6 или 5.7, 5.8.

Изделие – мужская сорочка; Т=1416

Количество рабочих – 40; =30,9 с

Таблица 16.6

Технологическая схема многофасонного потока

с последовательным запуском моделей

Таблица165.7

Технологическая схема многофасонного

потока с циклическим запуском моделей (А, Б, В)

Таблица 16.8

Технологическая схема для ПМС

№ рабочего места

№ организационной операции

№ неделимой операции

Содержание неделимой операции

Специальность

Разряд

Время выполнения операции

Оборудование, приспособление

A

B

C

A

B

C

A

B

C

Время

Количество рабочих расчетное

Норма выработки, ед.

Расценка, руб.

Время

Количество рабочих: расчетное фактическое

Норма выработки, ед.

Расценка, руб

Итого:

Время

Количество рабочих: расчетное

Количество рабочих: фактическое

Норма выработки, ед.

Расценка, руб

Номера неделимых операций и норма времени берутся в соответствии с последовательностью технологической обработки изделия.

Норма выработки определяется по формуле

где – длительность смены, с;

Норма времени на операцию, с.

Сдельную расценку на операцию определяют путем умножения тарифной ставки разряда соответствующей операции (табл. 5.9) на норму времени (определяется с точностью до тысячных долей).

Количество рабочих для выполнения организационных операций определяется (с точностью до сотых долей) делением нормы времени на такт потока.

Фактическое количество рабочих устанавливается из расчетного количества путем округления дробных чисел до целого в сторону увеличения

Таблица 16.9

Надо иметь ввиду, что затраты времени на узел изделия после комплектования операции должны равняться общей затрате времени на обработку по технологической последовательности неделимых операций.

Варианты работы представлены в табл. 5.10.

Таблица 16.10

Разряд	Тарифная ставка, с, руб	Тарифные коэффициенты
	0,368 0,404 0,444 0,496 0,537

Варианты	Вид изделия	Мощность потока	Вид запуска изделий в поток	Питание потока деталями
малая	средняя	большая
	Пальто мужское демисезонное Плащ мужской Пиджак мужской Куртка мужская Брюки мужские (шерсть с лавсаном) Пальто женское демисезонное Пальто женское зимнее Плащ женский Жакет женский Куртка женская Юбка женская Брюки женские Сорочка мужская Блузка женская Платье женское				Последоват. Определить Определить Последоват. Последоват. Определить Последоват. Определить Последоват. Определить Определить Определить Последоват. Определить Циклический	Определить Пачковое Определить Определить Определить Определить Определить Пачковое Определить Пачковое Пачковое Пачковое Пачковое Пачковое Пачковое

Требования к отчету о лабораторной работе:

1. Составление последовательности обработки изделия.

2. Построение матрицы связей изделия.

3. Построение граф процесса изделия.

4. Предварительный расчет потока.

5. Выбор формы организации потока.

6. Технологическая схема разделения труда швейного потока.

7. Анализ загрузки организационных операций.

8. Выводы по работе.

Контрольные вопросы

1. Что называется производственным потоком?

2. Что называется тактом потока? Для чего он определяется и как рассчитывается?

3. Какая операция называется неделимой?

4. Какая операция называется организационной?

5. Какая операция называется кратной?

6. Почему допускаются отклонения от такта потока, и в каких пределах эти отклонения устанавливаются?

7. Чем отличается организационная операция от неделимой? Может ли неделимая операция быть организованной? Если может, то, что это дает?

8. По какому принципу комплектуются неделимые операции в организационные? На примере выполнения комплектовок покажите, в каких в каких операциях соблюдены принципы комплектования, а в каких нарушены и почему?

9. Как влияет мощность на условия комплектования организационных операций, на последовательность их выполнения и какие организационные формы потока необходимо предусматривать в связи с этим?

10. Какими способами может осуществляться питание потока деталями изделий? В чем преимущества пачкового питания потока деталями? Когда его можно применить и в какой секции?

11. Какие имеются особенности при комплектовании операций в агрегатно-групповых потоках?

12. Для чего определяется коэффициент загрузки операций потока? По какой формуле он рассчитывается?

13. Какие имеются особенности при комплектовании операций в потоках малых серий? Как рассчитываются скорость транспортера о количество коробок?

14. Для чего строится граф технологической последовательности обработки изделия?

15. Какие основные обозначения и особенности необходимо учитывать при построении графа-дерева?

1. Гвоздев, Ю.М. Химическая технология изделий из кожи. М.: изд. Академия, 2006.

2. Крючкова, Г. А. Технология швейно-трикотажных изделий. М.: изд. Академия, 2009.

3. Терская, Л. А. Технология раскроя и пошива меховой одежды. М.: Академия, 2004.

Лабораторная работа 17.

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИЕ И
САН ИТАРНО-ПРОТИВОЭПИДЕМИЧЕСКИЕ ПРАВИЛА И НОРМЫ

САНИТАРНЫЕ ПРАВИЛА ДЛЯ ШВЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Министерство здравоохранения СССР

Москва 1991

Санитарные правила разработали:

НИИ гигиены труда и профзаболеваний АМН СССР, Ростовский филиал ЦНИИ швейной промышленности, Белорусский санитарно-гигиенический институт, Всесоюзный НИИ охраны труда (г. Иваново), Узбекский НИИ санитарии, гигиены и профзаболеваний МЗ УзСССР, Санэпидстанция г. Москвы, Государственный институт по проектированию предприятий легкой промышленности (ГПИ-7).

Ответственные исполнители: Благодарная О.А. и Морозова Т.В. (НИИ гигиены труда и профзаболеваний АМН СССР).

Настоящие са нитарные правила разрешается размножить в необходимом количестве.

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИЕ И САНИТАРНО-ПРОТИВОЭПИДЕМИЧЕСКИЕ ПРАВИЛА И НОРМЫ

Нарушение санитарно-гигиенических и санитарно-противоэпидемических правил и норм влечет дисциплинарную, административную или уголовную ответственность в соответствии с законодательством Союза ССР или союзных республик (статья 18).

Государственный санитарный надзор за соблюдением санитарно-гигиенических и санитарно-противоэпидемических правил и норм государственными органами, а также всеми предприятиями, учреждениями и организациями, должностными лицами и гражданами возлагается на органы и учреждения санитарно-эпидемиологической службы Министерства здравоохранения СССР и министерств здравоохранения союзных республик (статья 19).

(Основы законодательства Союза ССР и союзных республик о здравоохранении, утвержденные Законом СССР от 19 декабря 1969 г.)

«УТВЕРЖДАЮ»

Заместитель главного государственного

сан итарного врача СССР

А.М. СКЛЯРОВ

САНИТАРНЫЕ ПРАВИЛА ДЛЯ ШВЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие санитарные правила распространяются на все предприятия цехов и участков швейного производства и являются обязательными при их проектировании, строительстве, реконструкции и эксплуатации. Выполнение требований настоящих правил обязательно для организаций, разрабатывающих и выпускающих оборудование для швейного производства.

1.2. Действующие предприятия (цехи, участки) должны быть приведены в соответствие с требованиями настоящих правил в сроки, согласованные с органами государственного санитарного надзора.

1.3. Контроль за соблюдением санитарных правил возлагается на органы и учреждения санэпидслужбы.

1.4. Правила вводятся в действие с момента их утверждения.

2. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

2.1. Размер санитарно-защитной зоны швейных производств должен соответствовать «Гигиеническим нормам проектирования производственных объектов», подтверждаться расчетами защиты жилой застройки от шума и вредных выбросов в атмосферу и согласовываться с органами государственного санитарного надзора.

2.2. Требования к генеральным планам, благоустройству про мышленных площадок предприятий для швейного производства, а также расстояние между отдельными зданиями и сооружениями должны соответствовать требованиям СНиП «Генеральные планы промышленных предприятий» и «Гигиеническим нормам проектирования производственных объектов».

2.3. При реконструкции предприятий не разрешается размещать и эксплуатировать оборудование на временно приспособленных площадках, не отвечающих гигиеническим требованиям.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ЗДАНИЯМ И ПОМЕЩЕНИЯМ

3.1. Объемно-планировочные и конструктивные решения производственных зданий и помещений должны соответствовать требованиям «Гигиенических норм проектирования производственных объектов» и СНиП «Производственные здания», требованиям норм технологического проектирования, промышленной эстетики.

3.2. Все вспомогательные здания и помещения должны удовлетворять нормам проектирования СНиП «Административные и бытовые здания».

3.3. Высота производственных помещений швейных и отделочных цехов зависит от характера технологического процесса и применяемого технологического оборудования, должна быть обоснована расчетами влажно-тепловых поступлений (от технологического оборудования, работающих и др.) с учетом обеспечения в рабочих помещениях нормативных параметров температуры, влажности и ПДК вредных веществ, но не менее 3,3 м (от пола до пола следующего этажа согласно СНиП «Производственные здания»). Высота транспортно-складских цехов определяется высотою механизмов.

3.4. При проектировании новых предприятий и реконструкции действующих - площади складских помещений (для сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов, фурнитуры и т.д.) должны быть обоснованы расчетами с учетом требуемого запаса.

Для хранения искусственной и синтетической кожи и меха следует проектировать изолированные вентилируемые складские помещения.

3.5. Расстояние между оборудованием, транспортными средствами и конструктивными элементами зданий, а также площадь на одного работающего принимается в соответствии с отраслевыми нормами, изложенными в «Инструкции по расчету производственных мощностей действующих предприятий, производственных объединений швейной промышленности».

3.6. Для стен, потолков и других поверхностей производственных помещений следует предусматривать отделку, допускающую их систематическую очистку и вакуумную уборку. Запрещается проведение уборки сжатым воздухом.

3.7. При проектировании вновь строящихся и реконструируемых предприятий следует предусматривать специальные цехи (участки) для рационального трудоустройства беременных женщин * .

* Изложено в «Межотраслевых требованиях и нормативных материалах по организации труда, которые должны учитываться при проектировании новых и реконструкции действующих предприятий, технологических процессов и оборудования», М., 1990 г.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПРОЦЕССАМ, ОБОРУДОВАНИЮ И МАТЕРИАЛАМ

4. 1. Общие требования

4. 1.1. Устройство и эксплуатация оборудования должны отвечать требованиям «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию», ОСТ «Оборудование технологическое для текстильной и легкой промышленности. Общие требования безопасности», ОСТ «Машины швейные промышленные. Требования безопасности».

4. 1.2. Оборудование, при работе которого возможно выделение пыли, газов, тепла или влаги в рабочее помещение, должно иметь соответствующие санитарно-технические устройства (теплоизоляцию, вентиляционное укрытие, воздухопылеприемники, местные отсосы, фильтры), обеспечивающие нормативные параметры микроклимата и ПДК вредных веществ в рабочей зоне.

4. 1.3. Установка дополнительного оборудования на существующих площадях или замена его новым допускается только после согласования с органами государственного санитарного надзора.

4. 1.4. Технологическое оборудование (формовочные печи, пресса для дублирования, оборудование для «плиссе»), работа которого связана с выделением тепла, влаги и других вредных факторов должно быть изолировано в отдельное помещение.

4. 1.5. В отдельные помещения следует изолировать следующие технологические процессы:

Приготовление и использование клеев;

Окончательная влажно-тепловая обработка готового изделия;

Тамбурные машины для вышивки.

4. 1.6. К использованию для пошива в швейном производстве допускаются материалы (в том числе импортные): ткани, искусственный мех, синтетическая кожа и др., согласованные с органами государственного санитарного надзора.

Поступающие на пошив материалы не должны содержать веществ, способных оказывать вредное действие на организм работающих, а также выделять в окружающую среду химические вещества, превышающие предельно допустимые величины.

4. 1.7. Основными вредными факторами в швейном производстве могут являться шум, вибрация, пыль, химические вещества, микроклимат.

Источники указанных факторов представлены в Приложении .

4.2. Подготовительный цех

4.2. 1. Все материалы должны располагаться так, чтобы к каждому штабелю, полке, стеллажу был свободный доступ.

4.2.2. Механизировать погрузочно-разгрузочные работы и транспортировку ткани.

4.2.3. Оборудование, предназначенное для размотки, промера и разбраковки ткани, обеспечить приспособлениями для механического перемещения рулонов.

4.2.4. Предусматривать снятие статического электричества на бра ковочно-промерочных, контрольно-измерительных машинах и столах.

4.3. Раскройный цех

4.3.2. Не допускается компоновка частей кроя в пакеты более 10 кг.

4.3.3. Поверхность раскройных столов должна быть гладкой, без заусениц, трещин и других дефектов.

4.3.4. При применении лазерных установок для раскроя тканей необходимо собл юдать требования «Санитарных норм и правил устройства и эксплуатации лазеров», ГОСТ «ССБТ. Лазерная безопасность. Общие положения».

4.4. Швейный цех

4.4. 1. Механизировать подачу полуфабрикатов по ходу технологического процесса.

4.4.2 . Все поверхности рабочих мест и бортики конвейеров должны быть гладкими.

4.4.3. В швейном цехе предусмотреть места для хранения кроя, деталей и готовых изделий.

4.4.4. Обеспечить рабочих, использующих ручные иглы наперстками, соот ветствующими размеру пальцев, прокладко й и подушечкой для хранения игл.

4.4.5. Использовать токоизолирущие прокладки или коврики на рабочих местах термоотделочников швейных изделий.

4.4.6. Регулярно удалять обрезь от швейного оборудования (стачиваю ще-обметочные и др. машины), предусмотрев устройства для очистки удаляемого воздуха от пыли и волокон.

4.4.7. Устанавливать головки швейных машин на виброгасящие прокладки, закрепленные на столе. Ножки стола снабдить башмачками из виброгасящего материала.

4.4.8. Педали ножных швейных машин должны быть снабжены резиновыми прокладками.

4.4.9. Оборудовать отпарочный аппарат автоматическим устройством для отключения электроэнергии в случае превышения допустимых параметров температуры и давления.

4.4. 10. Исключить нагрев рукоятки щетки для отпаривания готового изделия и обеспечить ее устройством, предотвращающим направление пара в сторону работающего.

4.4. 11. Гладильные прессы должны иметь автоматически е устройства, регулирующие и поддерживающие постоянную температуру нагрева и давление пара.

4.4. 12. Парораспределительные устройства и трубопроводы в доступных местах пресса должны быть теплоизолированы и закрыты защитными кожухами.

4.4. 13. Оборудовать паровые прессы швейных цехов устройствами для предотвращения попадания пара в рабочее помещение.

4.4. 14. Паровоздушные манекены, участки обработки готовых изделий механическими щетками оборудовать местными вытяжными устройствами.

5. ЭРГОНОМИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ

5. 1. При проектировании и организации рабочих мест на швейных предприятиях необходимо обеспечивать выполнение комплекса эргономических требований, основные положения которых изложены в ГОСТ «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования», ГОСТ «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования», ГОСТ «ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования».

5.2. Расположение и устройство рабочих органов и регулировочных механизмов должны обеспечивать свободный и удобный доступ к ним при наладке машин, смене инструмента.

5.3. Конструкция оборудования и организация рабочих мест должны исключать длительное нахождение работающих в вынужденной рабочей позе (более 25 % рабочего времени) и частые (более 100 раз за смену) наклоны туловища свыше 30°.

5.4. На рабочем месте предмет труда (детали кроя, полуфабрикаты, заготовки и т.д.), часто используемые органы управления, инструменты и механические приспособления должны размещаться в оптимальной зоне. При редком их использовании - в пределах зоны досягаемости рук.

5.5. В производственном оборудовании и рабочих столах швей и других профессиональных групп, труд которых осуществляется в положении «сидя», должно быть предусмотрено пространство для размещения ног высотой - не менее 600 мм, глубиной - не менее 450 мм на уровне коленей и 600 мм на уровне стоп, шириной - не менее 500 мм.

5.6. Конструкция рабочего стула должна обеспечивать поддержание основной рабочей позы, не затруднять выполнение рабочих операций, создавать условия для изменения рабочей позы с целью снятия статического напряжения мышц и предупреждения утомления.

5.7. Рабочий стул должен быть подъемно-поворотным с регулировкой высоты сиденья и угла наклона спинки; при необходимости должны регулироваться и другие параметры. Регулировка параметров элементов стула должна осуществляться без изменения основной позы простыми и быстрыми движениями плавно или ступенчато с шагом для линейных параметров 15 - 20 мм, для угловых - 2 - 5°. Фиксация в каждом положении должна быть надежной. Усилия, прилагаемые при регулировке параметров, не должны превышать 30 Н.

5.8. Обивка сиденья, спинки стула должна быть полумягкой, ее поверхность нескользкой, неэлектризующейся, воздухопроницаемой, легко очищаемой от загрязнения.

5.9. В целях создания оптимальной рабочей позы «сидя» следует в соответствии с ростом работниц обеспечивать правильную величину диф ференции по высоте (расстояние между рабочей поверхностью стола и сиденьем) и глубине (расстояние между передним краем стола и сиденья). При росте работниц 155 - 164 см дифференция по высоте должна составлять 280 - 290 мм, при росте 165 - 174 см - 300 мм, при росте 175 см и выше - 310 мм, дифференция по глубине во всех случаях отрицательная.

5.10. В целях предотвращения утомления мышц нижних конечностей швей передний край педали швейной машины должен находиться на высоте 90 мм от пола, угол наклона педали должен составлять 20°.

5. 11. Для работниц, не занятых на швейных машинах, но выполняющих работу в позе «сидя», следует использовать подставку для ног, регулируемую по высоте и углу на клона опорной поверхности (от 0 до 20°), ее ширина должна составлять не менее 300 мм, глубина не менее 400 мм. Поверхность подставки должна быть рифленой или иметь бортик по краю, обращенному к сидящему, высотой 10 мм - для препятствия соскальзыванию ног.

5. 12. В производственном оборудовании и рабочих столах настильщика, раскройщика, термоотделочника швейных изделий и др. профессий, труд которых осуществляется в положении «стоя» должно быть предусмотрено пространство для стоп высотой не менее 150 мм, глубиной - не менее 150 мм и шириной не менее 530 мм.

5. 13. Рабочие места профессиональных групп (настильщики, раскройщики, термоотделочники), труд которых связан с перемещением в пространстве, следует оснастить полужесткими стульями с плоским горизонтальным сиденьем и профилированной спинкой.

5. 14. В целях создания оптимальной рабочей позы «стоя» следует в соответствии с ростом работниц обеспечить регулировку высоты рабочей поверхности. При росте работниц 155 см и ниже высота рабочей поверхности должна составлять 1000 мм, при росте 156 - 164 см - 1050 мм, при росте 165 см и выше - 1100 мм.

5. 15. В случае, когда невозможно осуществить регулировку высоты рабочей поверхности, рабочее место должно быть оснащено специальной подставкой для ног.

5. 16. При организации рабочих мест целесообразно предусмотреть их радиофикацию для трансляции музыкальных передач через наушники.

6. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ РАЦИОНАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ ТРУДА И ОТДЫХА

6. 1. Для поддержания оптимальной работоспособности работников швейной промышленности на протяжении смены должен устанавливаться рациональный режим труда и отдыха. Количество регламентированных перерывов на отдых, время их назначения и продолжительность определяются конкретными условиями и характером труда.

6.2. Основным перерывом, предназначенным для предупреждения снижения работоспособност и вследствие появления признаков утомления, является обеденный перерыв. Обеденный перерыв для всех категорий работающих (при 8-ми часовой рабочей смене и пятидневной неделе) должен быть установлен через 3,5 - 4 часа после начала работы.

6.3. Продолжительность обеденного перерыва для основных профессий (швея, термоотделочник швейных изделий, настильщик, раскройщик) и вспомогательных (слесари-ремонтники и электромонтеры по ремонту оборудования, уборщики производственных помещений) профессий рабочих должна быть не менее 30 минут независимо от смены.

6.4. Для работников административно-управленческого аппарата, работающих в одну смену, обеденный перерыв следует проводить через 4 часа после начала смены, продолжительностью не менее 40 мин.

6.5. Для подростков независимо от смены обеденный перерыв следует проводить через 3 часа после начала работы, продолжительностью - 60 минут.

6.6. Не допускать проведение обеденного перерыва в цехе, т.к. при этом сохраняется действие производственных факторов на организм рабочих.

6.7. Время обеденного перерыва, оставшееся после приема пищи, целесообразно использовать для пассивного отдыха в специально оборудованных комнатах отдыха.

6.8. Комната отдыха должна быть изолирована от производственного участка, хорошо проветрена перед перерывом, достаточно освещена, украшена стендами и декоративными растениями, иметь удобные кресла, столики дл я журналов, а также радио для прослушивания музыкальных передач.

6.9. Для И ТР, работников основных и вспомогательных цехов в режим труда и отдыха должны быть введены три регламентированных перерыва общей продолжительностью 20 минут (утренняя смена) и 25 минут (вечерняя смена); необходимые для проведения восстановительно-профилактических мероприятий.

6. 10. При работах, выполняемых в позах «сидя» и связанных с небольшими физическими нагрузками, однообразными движениями, монотонией, гипокинезией и напряжением зрения (швеи) режим тру да и отдыха должен включать 3 регламентированных перерыва:

- 1-ый перерыв продолжительностью 5 мин назначается в начале смены для проведения вводной гимнастики, способствующей сокращению периода врабатывания и настройке на предстоящий вид деятел ьности. Комплекс вводной гимнастики должен включать комбинированные динамические упражнения для различных групп мышц;

2-ой перерыв продолжительностью 10 мин - через 2 часа после обеденного перерыва для проведения физкультпаузы в виде производственной гимнастики, способствующей активизации систем организма, снижения утомления. Комплекс физкультурной паузы должен включать упражнения динамические, с большой амплитудой движений, включающие в активную деятельность все основные мышечные группы и функциональные системы;

3-ий перерыв продолжительностью 5 мин в утреннюю смену и 10 мин в вечернюю смену - за 1 час до окончания смены для проведения самомассажа мышц шеи и рук, гимнастики для глаз.

6. 11. При работах, выполняемых «стоя» и связанных с преобладанием умеренных физических усилий, двигательной активностью с выраженным динамическим или статическим компонентами (термоотделочницы швейных изделий, настильщицы, раскройщицы) режим труда и отдыха должен включать 3 регламентированных перерыва:

- 1-й перерыв продолжительностью 5 мин назначается в начале смены для проведения вводной гимнастики, комплекс которой должен включать динамические широкоамплитудные упражнения для групп мышц, которые не нагружены во время работы;

2-й перерыв продолжительностью 10 мин - через 2 часа после обеденного перерыва для приведения производственной гимнастики, комплекс упражнений которой состоит из разнообразных динамических упражнений в сочетании с элементами расслабления мышц рук, плечевого пояса и ног;

3 -й перерыв продолжительностью 5 мин в утреннюю и 10 мин в вечернюю смену - за 1 час до окончания смены для проведения пассивного отдыха, самомассажа ног.

6. 12. В режимах труда и отдыха для рабочих основных профессий швейной промышленности следует помимо регламентированных перерывов предусмотреть проведение 3 - 5 раз за смену в течение 1 - 1,5 мин индивидуальных физкультминуток (при проявлении субъекти вных неприятных ощущений), направленных на снижение локального или общего утомления.

6. 13. Для снятия нервно-эмоционального и зрительного напряжения у работников основных профессиональных групп швейного производства после окончания 1-й смены или перед началом 2-й смены целесообразно в течение 10 - 15 мин проводить занятия в комнатах психологической разгрузки.

6. 14. При работах, связанных с умственным трудом (работники административно-управленческого аппарата), рациональный режим труда и отдыха должен включать два регламентированных перерыва:

1-й перерыв продолжительностью 10 мин - за 1,5 часа до обеденного перерыва - для проведения производственной гимнастики, комплекс упражнений которой включает участие крупных мышечных групп, воздействующих на подвижность позвоночника, а также тренирующих систему мозгового кровообращения;

2-й перерыв продолжительностью 10 мин - через 1,5 часа после обеденного перерыва для пассивного отдыха, предназначенного для снижения нервно-психического и умственного напряжения. Отдых должен осуществляться в специальном помещении - комнате «психологической разгрузки».

6. 15. Для подростков должно быть предусмотрено четыре регламентированных перерыва в первой смене (всего 25 минут), во второй смене - пять (всего 30 мин.).

6. 16. Продолжительность ежедневного отдыха между сменами должна быть вдвое больше продолжительности работы. Меньший отдых (но не менее 8 час.) допустим только при чрезвычайной ситуации (аварийные работы и др.).

6. 17. Производственную гимнастику следует проводить в специально отведенных для этого помещениях (спортзал) или на рабочих местах строго отвечающих по санитарно-гигиеническим условиям ГОСТ «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» и выполняться под руководством методиста или инструктора-общественника.

6. 18. Комплексы упражнений должны обновляться не реже одного раза в месяц.

6. 19. Для снятия рабочего утомления, повышения уровня общей физической работоспособности и сохранения здоровья работающих, особенно для лиц, работа которых связана с наличием производственной гипокинезии, целесообразно проведение занятий на различного вида тренажерах-устройствах. Занятия могут проводиться группами сразу после работы или индивидуально в один из регламентированных перерывов в специально оборудованных комнатах, залах или физкультурно-оздоровительном центре предприятия под контролем методиста по физической культуре.

6.20. Эффективным средством ускорения «вхождения» в работу, повышения работоспособности и производительности труда является внедрение функциональной музыки.

6.2 1. При организации трансляции функциональной музыки следует руководствоваться методическими рекомендациями по применению функциональной музыки на промышленных предприятиях.

7. ТРЕБОВАНИЯ К МИКРОКЛИМАТУ

7. 1. В производственных помещениях предприятий швейной промышленности показатели микроклимата должны соответствовать величинам, указанных в «Санитарных нормах микроклимата производственных помещений», ГОСТ «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

7.2. В цехах пошива женского платья, белья, халатов, блузок, мужских сорочек, костюмов и других легких изделий, величины показателей микроклимата должны обеспечиваться применительно к категории работ I а * .

7.3. В подготовительных, раскройных цехах и цехах пошива пальто, ватных курток, одеял, изделий из искусственного меха, кожи и других аналогичных изделий величины показателей микроклимата должны приниматься исходя из категории работ I б * .

* согласно ГОСТа «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

7.4. На рабочих местах участков влажно-тепловой обработки материала (утюжка, прессование, формование, термофиксация и т.п.) показатели микроклимата принимаются исходя из категории работ IIа * .

* согласно ГОСТа «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

7.5. В швейных цехах, расположенных в четвертом строительно-климатическом районе, в которых выполняются работы с низким уровнем физической активности (категория I а), на фиксированных рабочих местах с целью сохранения работоспособности следует поддерживать промежуточное значение показателей микроклимата между допустимыми и оптимальными величинами.

Трудовая деятельность с большим уровнем физической активности (категория работ Iб, II а) возможна при допустимых уровнях параметров микроклимата (Приложение ).

7.6. Различия в температуре между воздухом и поверхностями ограждающих конструкций и оборудования, перепады температуры воздуха по высоте и горизонтали рабочей зоны в течение смены, допустимая интенсивность теплового облучения работающих от технологического оборудования должны приниматься согласно требованиям «Санитарных норм микроклимата производственных помещений» и ГОСТ «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

7.7. В цехах, когда рабочие места размещены у наружных стен, особенно с ленточным и сплошным остекленением, в теплый период года следует предусматривать мероприятия от попадания прямых солнечных лучей.

8. ТРЕБОВАНИЯ ПО ЗАЩИТЕ ОТ ШУМА И ВИБРАЦИИ

8. 1. В проектах строительства и реконструкции предприятий следует предусматривать разделы по защите от шума и вибрации. Проекты должны содержать акустический расчет ожидаемого уровня шума, мероприятия по обеспечению требований СНиП «Защита от шума. Нормы проектирования», «Санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах», «Санитарных норм допустимого шума в помещениях жилых и общественных зданий и на территории жилой застройки», «Санитарных норм допустимых уровней вибрации рабочих мест».

8.2. В паспортах машин, генерирующих шум, должны быть указаны шумовые характеристики (уровни звуковой мощности).

8.3. Предприятия, эксплуатирующие оборудование, генерирующее шум и вибрацию, должны проводить входной контроль с целью проверки соответствия допустимых шумовых и вибрационных характеристик, указанных в техническом паспорте.

8.4. Зоны с эквивалентным уровнем звука выше 80 дБА дол жны быть обозначены знаками безопасности по ГОСТ «ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности».

8.5. Защита от шума на предприятиях должна достигаться применением средств и методов коллективной защиты в соответствии с ГОСТ «ССБТ. Средства и методы защиты от шума. Классификация».

8.6. Устройство звукопоглощающей облицовки в производственных зданиях необходимо осуществлять в тесной увязке с объемно-планировочными и конструктивными решениями зданий, размещением технологического и инженерного оборудования, устройством коммуникаций и учетом производственных и эксплуатационных требований.

8.7. Вид и параметры звукопоглоща ющих устройств в каждом случае следует принимать по акустическим расчетам, выполняемым в соответствии со СНиП «Защита от шума».

8.8. Для устройства звукопоглощающих облицовок рекомендуется применять минераловатные звукопоглощающие изделия, самонесущие звукопоглощающие плиты и кулисные звукопоглощающие элементы (кулисы).

9. ТРЕБОВАНИЯ К ОТОПЛЕНИЮ И ВЕНТИЛЯЦИИ

9.1. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха производственных помещений предприятий швейной промышленности должны проектироваться в соответствии с требованиями главы СНиП «Отопление, вентиляция и кондиционирование», «Гигиеническим нормам проектирования производственных объектов», «Правил техники безопасности и производственной санитарии для предприятий легкой промышленности», ведомственных норм технологического проектирования предприятий швейной промышленности, а также других отраслевых норм проектирования и нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.

9.2. Отопление основных производственных помещений швейных фабрик должно проектироваться преимущественно воздушным, совмещенным с системами вентиляции и кондиционирования воздуха.

В случае использования водяного (парового) отопления местные нагревательные приборы должны иметь гладкую поверхность, обеспечивающую легкую очистку.

9.3. В основных производственных помещениях для создания метеорологических условий в пределах допустимых норм, если они не могут быть обеспечены вентиляцией, следует предусматривать кондиционирование воздуха с автоматическим поддержанием требуемых параметров. В остальных цехах может быть использована механическая приточно-вытяжная вентиляция.

9.4. Раздача приточного воздуха в основных цехах должна осуществляться рассредоточен но в верхнюю зону помещения.

9.5. В зоне разбраковки и промера материалов 2/3 объема общеобменной вытяжки следует проектировать над браковочно-мерильными машинами.

9.6. В швейных цехах над утюжильными столами с пропариванием и над паровоздушными манекенами следует предусматривать вытяжные зонты.

9.7. На участках влажно-тепловой обработки швейных изделий паровые прессы следует оборудовать местными отсосами (например, в виде вытяжных зонтов или щелевых отсосов вокруг верхней подушки пресса), объединенными в систему местной вытяжной вентиляции.

При размещении в поточной линии группы прессов их следует выделить из общего объема помещения с помощью остекленных завес, свисающих с потолка помещения до высоты 2,2 м от пола, с устройством общеобменной вытяжной вентиляции из верхней зоны выделенного объема.

9.8 . В швейных цехах на рабочих местах при пошиве изделий из искусственного меха и кожи следует предусматривать местный отсос в зоне пошива, либо щелевой отсос у заднего края столешницы. Отсосы от машин следует объединить нижней разводкой в отдельную систему местной вытяжной вентиляции с очисткой воздуха от волокнистой пыли перед выбросом.

9.9. На участках печатания ярлыков при использовании красителей или растворителей, выделяющих вредные пары, газы, пыль, следует предусматривать на печатных машинах местные отсосы от зон нанесения маркировки. Операции при использовании клея следует проводить в вытяжных шкафах, в которых изделия должны находиться до полного испарения растворителя.

9. 10. На участке дублирования материалов необходимо использовать над машинами вытяжные зонты с большим углом раскрытия и конической вставкой, образующей по периметру прямоугольного зонта всасывающую щель.

9. 11. Чистка изделий из искусственного меха и других материалов должна осуществляться в вытяжных шкафах механическими щетками.

9. 12. Склады для хранения изделий из искусственных материалов должны быть оборудованы системой механической общеобменной приточной и вытяжной вентиляцией.

9. 13. Уровни шума, создаваемые в рабочих помещениях установками кондиционирования воздуха, вентиляции и воздушного отопления, должны быть на 5 дБА меньше * фактических уровней шума (измеренных или определенных расчетом), генерируемого технологическим оборудованием в этом же помещении.

* Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах.

10. ТРЕБОВАНИЯ К ОСВЕЩЕНИЮ

10.1. Искусственное освещение основных технологических цехов и вспомогательных помещений вновь строящихся и реконструируемых предприятий должно соответствовать требованиям действующих СНиП по проектированию искусственного освещения, ПУЭ , и «Отраслевых норм искусственного освещения предприятий швейной промышленности».

10.2. Во всех производственных и подсобных помещениях, имеющих светопроемы, должно быть максимально использовано естественное освещение. Окна, обращенные на солнечную сторону, должны иметь приспособления для защиты от прямых лучей в летнее время. Световые проемы не должны загромождаться производственным оборудованием, готовыми изделиями и т.п. как внутри, так и вне здания.

10.3. Для освещения печатных станков полуавтоматов для за полнения и печатания товарных ярл ыков, промерочно-разбраковочных столов и машин, швейных машин всех типов, а также рабочих мест для контроля и приемки готовых изделий следует применять систему комбинированного (общее плюс местное) освещения. Для освещения остальных видов оборудования рекомендуется применять систему общего освещения с равномерным или локализованным размещением светильников.

10.4. При применении светильников с люминесцентными лампами должно выполняться требование к показателю «ослепленности» согласно СНиП «Естественное и искусственное освещение».

10.5. Для искусственного освещения следует применять люминесцентные лампы: в раскройных цехах и на участках контроля ткани и продукции - лампы с улучшенной цветопередачей типа ЛДЦ, ЛЕЦ, а в пошивочных цехах - ЛХБ или ЛБ.

10.6. Светильники местного освещения на напряжение 220 В, устанавливаемые на высоте менее 2,5 м от пола, должны иметь конструктивное исполнение, исключающее возможность случайного прикосновения к токоведущим частям или должны иметь напряжение не выше 42 В.

10.7. Светильники местного освещения должны иметь отражатели, сделанные из непросвечивающего материала с защитным углом не менее 30°. При расположении светильников на уровне глаз работающего защитный угол должен быть не менее 10°.

10.8. В производственных цехах, на лестничных клетках, входах и выходах из здания должно быть предусмотрено эвакуационное освещение в соответствии с требованиями действующих СНиП и Правил устройства электроустановок (ПУЭ).

10.9. Для обслуживания осветительных установок на каждом предприятии должны быть предусмотрены мастерские по ремонту светильников и выделен персонал, осуществляющий ремонт, чистку светильников и замену ламп.

10.10. Предприятия должны иметь паспорта на осветительную установку (ОУ) каждого цеха или участка, в которые должны вноситься соответствующие изменения при реконструкции осветительных установок, перестановке технологического оборудования или изменении технологии производства, а также сведения о планово-предупредительном ремонте и осмотрах ОУ.

10.11. Чистка светильников общего освещения должна производиться с применением моющих средств в сроки: помещения цехов по изготовлению женских и детских платьев, мужских и женских сорочек, предметов женского туалета - не реже 2-х раз в год. В помещениях для настила ваты чистку светильников следует осуществлять не реже одного раза в 2 месяца.

Светильники местного освещения обслуживаются электротехническим персоналом наравне со светильниками общего освещения. Чистка светильников местного освещения на напряжение не выше 42 В производится при уборке рабочих мест персоналом, обслуживающим технологическое оборудование.

10.12. Чистка светопроемов должна осуществляться не реже двух раз в год.

10.13. На каждом предприятии должно быть предусмотрено помещение для безопасного хранения использованных газоразрядных ламп до вывоза их на демеркуризацию на специальные установки.

11. ТРЕБОВАНИЯ К САНИТАРНО-БЫТОВОМУ ОБЕСПЕЧЕНИЮ

11.1. Санитарно-бытовое обеспечение швейных производств необходимо определять в соответствии со СНиП «Административные и бытовые здания» и отраслевым «Руководством по проектированию административных и бытовых зданий и помещений предприятий швейной промышленности».

11.2. Состав бытовых помещений и устройств должен определяться исходя из групп производственных процессов. Основные профессии рабочих швейного производства по их санитарной характеристике относятся к трем группам: 1а, 1б и 2а (Приложение ).

11.3. При проектировании производств необходимо предусматривать помещения для отдыха. Вблизи мест отдыха следует устраивать питьевые фонтанчики или сатураторные установки с газированной водой.

12. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ

12.1. При выборе средств индивидуальной защиты (СИЗ) необходимо учитывать все вредные факторы производственной среды. Для каждого работающего защитные средства следует подбирать индивидуально.

12.2. Рабочие, подвергающиеся действию шума (швеи, операторы швейного оборудования и др.) должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты органа слуха (например «Берушами»). Наряду с обычными СИЗ от шума могут быть использованы СИЗ с одновременным обеспечением приема функциональной музыки.

12.3. Рабочие операции (заточка и др.), связанные с пылеобразованием, должны выполняться в респираторах типа «Лепесток».

12.4. Рабочие, выполняющие в течение смены работу в позе «стоя» (комплектовщики материала и кроя, настильщики, термоотделочники и др.) должны обеспечиваться профилактической обувью с учетом индивидуальных особенностей организма.

12.5. Рабочие подготовительно-раскройного и швейного производств должны быть обеспечены средствами защиты кожи (защитные кремы, мази, пасты).

13. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ САНИТАРНОГО КОНТРОЛЯ ВРЕДНЫХ ФАКТОРОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СРЕДЫ

13.1. Санитарный надзор на швейных производствах, осуществляется органами санитарно-эпидемиологической службы в соответствии с действующим Положением о санитарном надзоре, а также санитарными лабораториями предприятий в соответствии с «Положением о санитарной лаборатории на промышленном предприятии».

13.2. Обязательному санитарному контролю подлежат: содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны; уровни шума и вибрации; уровни освещенности; параметры микроклимата; уровни напря женност и электростатических полей.

13.3. Санитарный контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны должен осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны», ГОСТ «ССБТ. Воздух рабочей зоны. Требования к методам измерения концентраций вредных веществ».

13.4. Для установления перечня веществ, загрязняющих воздух рабочей зоны необходимо учитывать вид тканей, состав пропиток, рецептуру вспомогательных материалов, а также технологию их обработки. Перечень основных химических веществ, выделение которых возможно в воздух рабочей зоны, приведен в приложении .

13.5. Для определения вредных веществ должны использоваться методики, включенные в методические указания или технические условия на методы определения, утвержденные органами санитарного надзора. Методы определения основных вредных веществ и их характеристика указаны в приложении .

13.6. При выделении в воздух рабочей зоны вредных веществ 1-го класса опасности контроль должен осуществляться не реже 1 раза в 10 дней; 2-го класса - не реже 1 раза в месяц; 3-го и 4 -го классов - не реже 1 раза в квартал.

13.7. Измерение шума и вибрации в цехах и на рабочих местах должно производиться не реже 1 раза в год, а также в случаях замены технологического и вспомогательного оборудования; после капитального ремонта помещений.

13.8. Контроль за уровнем шума на рабочих местах должен быть организован в соответствии с «Методическими указаниями по проведению измерений и гигиенической оценке шумов на рабочих местах» и с «Санитарными нормами допустимых уровней шума на рабочих местах», а также в соответствии с государственными стандартами ССБТ.

13.9. Определение шумовых характеристик машин следует проводить по ГОСТ «ССБТ. Шум. Методы установления значения шумовых характеристик стационарных машин», а также по стандартам на определение шумовых характеристик отдельных видов машин и оборудования.

13.10. Уровни вибрации на рабочих местах, генерируемые механизмами и стационарными машинами должны изменяться в соответствии с «Методическими указаниями по проведению измерений и гиги еничес кой оценке производственных вибраций», ГОСТ «ССБТ. Вибрация. Методы измерения на рабочих местах», ГОСТ «ССБТ. Вибрация. Методы измерения на рабочих местах в производственных помещениях» и оцениваться согласно «Санитарным нормам и правилам при работе с машинами и оборудованием, создающим локальную вибрацию, передающуюся на руки работающих», «Санитарным нормам допустимых уровней вибрации рабочих мест».

13.11. Контроль за соблюдением параметров микроклимата должен осуществляться в соответствии с «Санитарными нормами микроклимата производственных помещений».

13.12. Контроль за состоянием освещенности следует проводить не реже одного раза в год, а также при введении осветительной установки и после ее реконструкции в соответствии с «Методическими указаниями по проведению предупредительного и текущего санитарного надзора за искусственным освещением на промышленных предприятиях» и «Отраслевыми нормами искусственного освещения предприятий швейной промышленности».

13.13. Контроль за уровнем напряженности электростатических полей (ЭСП) следует проводить при вводе в эксплуатацию нового оборудования и нового технологического процесса, после проведения ремонтных работ, при организации нового рабочего места, в порядке текущего санитарного надзора за действующим технологическим процессом, в котором отмечается образование электростатических зарядов и полей. Оценка уровней напряженности ЭСП должна осуществляться в соответствии с ГОСТ «Электростатические поля. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля».

13.14. Контроль за эксплуатацией вентиляционных систем должен проводиться в соответствии с требованиями «Инструкции по санитарно-гигиеническому контролю систем вентиляции производственных помещений».

14. ТРЕБОВАНИЯ К САНИТАРНОЙ ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

14.1. На швейных производствах должны соблюдаться требования по охране окружающей среды, изложенные в нормативных документах: ГОСТ «Охрана природы. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями»; ГОСТ «Охрана при роды. Атмосфера. Правила контроля качества воздуха населенных пунктов»; «Правила охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами»; «Временная методика нормирования промышленных выбросов в атмосферу (расчет и порядок разработки нормативов предельно допустимых выбросов)»; «Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах пр едприятий»; ГОСТ «Охрана природы. Почвы. Номенклатура показателей санитарного состояния».

14.2. При проектировании швейных предприятий должны быть представлены материалы, содержащие данные о количестве и качестве предполагаемых отходов и выбросов в соответствии с прогнозируемым объемом развития производства; мероприятия по санитарной охране окружающей среды.

14.3. Содержание вредных веществ в атмосферном воздухе на границе санитарно-защитной зоны не должно быть выше ПДК вредных веществ в атмосферном воздухе.

14.4. Перечень вредных веществ, периодичность и места отбора их, определяемые ведомственными (отраслевыми) лабораториями, должны согласовываться с местными органами государственного санитарного надзора и гидрометслужбы.

Приложение 1

Опасные и вредные производственные факторы	Источники опасных и вредных факторов в производств е
	Подготовительном	Раскройном	Швейном
Газообразные вещества	Хранение материалов Промер и разбраковка	Настил и раскрой ткани	Запуск кроя Стачивание деталей кроя Дублирование Влажно-тепловая обработка Контроль, маркировка, упаковка готовых изделий
Пыль	Промер и разбраковка ткани	Настил и раскрой ткани Маркировка деталей кроя, удаление отходов кроя Обмеловка	Запуск кроя Обработка деталей кроя на краеобметочных и стачивающе-обметочных машинах Осноровка изделий
Температура воздуха рабочей зоны			Влажно-тепловая обработка (утюжка, прессование, формование, термофиксация, термокамеры)
Повышенная температура поверхностей оборудования			Прессы, утюги, термокамеры
Шум		Процесс раскроя ткани раскройной машиной	Обработка деталей изделий на машинах полуавтоматах Обработка деталей изделий на стегальных машинах Обработка деталей на стачивающе-обметочных и крае-обметочных машинах Обработка изделий на вышивальных автоматах, полуавтоматах
Вибрация		Раскрой ткани ручной раскройной машиной	Обработка изделий на машинах полуавтоматах Обработка изделий на стегальных машинах Обработка деталей и изделий на стачивающе-обметочных и краеобметочных машинах Стачивание изделий на одноигольных и многоигольных машинах Обработка деталей изделий на вышивальных автоматах и полуавтоматах
Ультразвук			Обработка деталей на ультразвуковых установках
Статическое электричество	Промер, настил и разбраковка ткани	Настил и раскрой ткани	Обработка одежды на щеточных машинах; пошив изделий, содержащих синтетику
Монотонность труда	Процессы промера и разбраковки ткани		Пошив изделий

Приложение 2

Оптимальные и допустимые нормы микроклимата в рабочей зоне швейных производств (согласно СН № 4088-86 и ГОСТ 12.1.005-88).

Нормы микроклимата	Период года		Температура (°С) на рабочих местах		Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с
			постоянных	непостоянных
Оптимальные	Холодный	Легкая - I а	22 - 24		40 - 60
		Легкая - I б	21 - 23		40 - 6 0
		Средней тяжести - IIа	18 - 20		40 - 60
	Теплый	Легкая - I а	23 - 2 5		40 - 6 0	0, 1
		Легкая - I б	22 - 24		40 - 60
		Средней тяжести - IIа	21 - 23		40 - 6 0
Допустимые	Холодный	Легкая - I а	2 1 - 25	18 - 26		не более 0,1
		Легкая - I б	20 - 24	17 - 25		не более 0,2
		Средней тяжести - IIа	17 - 23	15 - 24		не более 0,3
	Теплый	Легкая - I а	22 - 28	20 - 30	55 (при 28 °С)	0, 1 - 0,2
		Легкая - I б	2 1 - 28	19 - 30	60 (при 27 °С)	0, 1 - 0,3
		Средней тяжести - IIа	18 - 27	17 - 29	65 (при 26 °С)	0,2 - 0,4

Приложение 3

Перечень основных профессий швейного производства с отнесением их к группам производственных процессов (выдержки из «Руководства по проектированию административных и бытовых зданий и помещений предприятий швейной промышленности», М., 1991).

Группа производственных процессов	Наименование профессий
	Комплектовщики материала и кроя; Контролеры материала и изделий; Настильщики; Раскройщики; Швеи; Операторы раскройного и швейного оборудования .
	Маркировщики; Копировщики; Комплектовщики * ; Контр олеры * материалов и изделий; Настильщики * ; Раск ройщики * ; Швеи * ; Укладчики-упаковщики * ; Транспортировщики; Слесари, токари, столяры (вспомогательные профессии); Машинисты насосных и компрессорных установок.
	Маляры, слесари-ремонтники (вспомогательные профессии)
	Термоотделочники швейных изделий * ; Плессирофщики-гофрировщики; Укладчики-упаковщики в цехах влажно-тепловой обработки
2 б	Заточники (вспомогательные профессии)

* при работе с материалами со специальными пропитками.

Приложение 4

Перечень основных химических веществ, которые могут выделяться при переработке тканей и материалов в швейной промышленности в зависимости от состава химических волокон и текстильно-вспомогательных веществ

Вид используемой ткани	Химические вещества *
1. Ткани с полиэфирными волокнами (лавсан, терилен, дакрон и др.)	аммиак формальдегид окись этилена этиленгликоль диметилтерефталат
2. Ткани с полиакрило-нитр ильными волокнами (нитрон, орлон и др.)	аммиак акрилонитри л мети лакрилат окись этилена
3. Дублированные материалы типа «Джерси»	аммиак окись этилена формальдегид этиленгликоль
4. Ткань с нанесенным вспененным латексом типа «Пелакс»	аммиак окись этилена формальдегид
5. Искусственный мех	аммиак акрилонитрил окись этилена формальдегид этиленгликоль
6. Искусственная кожа	формальдегид этилацетат винилхлорид хлористый водород циклогексанон
7. Нетканые клеевые прокладочные материалы	аммиак формальдегид окись этилена этиленгликоль метилметакрилат винилацетат
8 . Хлопчатобумажная ткань в смеси с лавсаном	аммиак диметилтерефталат формальдегид уксусная кислота этиленгликоль		МУ, вып. 6 - 7, с. 11
Аммиак		20,0		МУ, вып. 1/5, с. 58
Винилацетат		10,0		ТУ, вып. 10, с. 86
Винил хлористый (винилхлорид)		5 ,1		МУ, вып. 12, с. 22
Водород хлористый		5, 0		МУ, вып. 1 - 5, с. 83
Диметилтерефталат		0, 1	п+а	МУ, вып. 6 - 7, с. 62 МУ, вып. 18, с. 50
Кислота уксусная +				ТУ, вып. 10, с. 98 МУ, вып. 1 - 5, с. 153 МУ, вып. 19, с. 72
Метилакрилат				МУ, вып. 1 - 5, с. 138
Формальдегид				МУ, вып. 1 - 5, с. 179, с. 181 МУ, вып. 15, с. 4 МУ, вып. 20, с. 143
Циклогексанон		10,0		МУ, вып. 1 - 5, с. 198
Этилацетат		200,0		ТУ, вып. 9, с. 26
Этилена оксид				МУ, вып. 1 - 5, с. 150
Этиленгликоль			п+а	МУ, вып. 20, с. 182

Примечание: знак + означает, что вещество опасно при поступлении через кожу;

п - пары; а - аэрозоль;

Величина в числителе означает максимальное значение ПДК, а в знаменателе - среднесменная ПДК.

Приложение 6

ПЕРЕЧЕНЬ
основных нормативных и методических документов, необходимых при осуществлении санитарного надзора на швейных предприятиях ССБТ. Лазер ная безопасность. Общие положения.

6. ГОСТ 12.1.042-84 ССБТ. Вибрация. Методы измерения на рабочих местах.

7. ГОСТ 12.1.043-84 ССБТ. Вибрация. Методы измерения на рабочих местах в производственных помещениях.

8. ГОСТ 12.1.05.45-84 Электростатические поля. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля.

Технологическая группа

Технологическая группа осуществляет подготовку технологии и организации производства в швейном цехе предприятия.

По первичным лекалам в швейном отделении лаборанты портные при участии конструктора и технолога изготавливают опытные образцы. Проработка конструкции и технологии изготовления производится на одном – двух образцах. При необходимости в первичные лекала и их технологические режимы обработки вносятся изменения.

После тщательной конструкторско-технологической проработки опытных образцов по уточненным лекалам с соблюдением технологических режимов изготавливают, как правило, два повторных образца. Один из образцов в качестве эталона остается на хранение в экспериментальном цехе. Второй образец передается в швейный цех, где будет осуществляться запуск модели. Образцы моделей хранятся в подвешенном виде. Для изготовления опытных образцов в швейном отделении устанавливается раскройный стол, на котором осуществляется раскрой материалов. В распоряжении каждого лаборанта-портного имеется универсальная швейная машина. На группу лаборантов устанавливаются: утюжильный стол для выполнение операций влажно-тепловой обработки; по одной специальной машине для обертывания срезов и петель, пришивание пуговиц и, если необходимо, для подшивания низа изделия.

Формирование планировочного решения экспериментального цеха.

Планировочное решение цеха с расстановкой рабочих мест и используемого оборудования с учетом следующих требований: технологические операции, следующие друг за другом должны бать по возможности территориально расположены близко друг к другу; для обеспечения технологического обследования к работающему оборудованию должен быть обеспечен доступ со всех сторон; расстояние между установленным оборудованием должно обеспечить свободный подход исполнителей и быть не менее 1,5 м.; ширина главного прохода должна быть не менее 2,5–3,5 м.; участки хранения образцов и лекал, фотолаборатория должны быть изолированы от дневного освещения; расстояние между работающим оборудованием и колонной должно быть не менее 0,4 м.; при использовании электрофотографировании раскладок лекал с помощью установки ПКУ-3 торцы столов экспериментальных раскладок должны располагаться на одном уровне, чтобы по рельсовому пути можно было перемещать установку к другим столам.

В настоящие время швейные предприятия применяют как зарубежные, так и отечественные системы автоматизированной конструкторско-технологической подготовки производства, как правило, связанными с локальными системами автоматизированного настилания и раскроя.

В состав системы входят программное обеспечение САПР и рабочие места: модельера; конструктора; лекальщика; раскладчика лекал; нормировщика.

Программное обеспечение САПР одежды включает в себя основные подсистемы:

построение эскизов моделей;

проектирование базовых конструкций;

конструктивное моделирование;

проектирование лекал;

градации лекал;

раскладки лекал;

нормирование расхода всех видов материалов.

Характеристика оборудования.

2-машина для резки картонных заготовок лекал РЗЛ-2, 7-усторойство для окантовки срезов лекал, 8-стол лекальщика, 9-кронштейн поворотный для лекал, 10-цепнгой конвейер для транспортировки и хранение лекал ТМ, 12 – стеллаж для хранения светокопий, трафаретов, 15-стол канцелярский, 19-стол для раскроя образцов, 20-стол конструктора.

Подготовительно – раскройный цех

Основной функцией подготовительно-раскройного цеха является ритмичное обеспечение материалами.

С этой целью в цехе производится количественная и качественная оценка поступающих материалов и подготовка к раскрою. Здесь для организации бесперебойной работы всего предприятия на различных этапах технологического процесса создается определенный запас материалов.

Поставленная цель обеспечивается решением следующий задач:

приемка и распаковка материалов; количественная и качественная оценка материалов; хранение материалов; расчет кусковых материалов; подбор материалов и настилы; нанесение раскладки лекал на верхнее полотно настила; подача материалов в раскройный цех.

В соответствии со структурой экспериментального и подготовительно-раскройного цеха работа может быть организованна следующим образом.

Распаковочное отделение. Все материалы необходимые для изготовления запланированного производственной программой выпуска швейных изделий, подаются в распаковочное отделение цеха, в котором производится их количественная приемка по сопроводительным документам текстильных предприятий. На швейное предприятие материалы с текстильных предприятий могут поступать: в контейнерах; в кипах; в рулонах.

В качестве упаковочного материала для кип могут быть использованы мешки, бумага, полиэтиленовая пленка.

При приемки поступающих материалов проверяется: неисправность пломб и наличие тисков на них при поступлении груза в конвейерах, наличие защитной маркировки груза и неисправность тары; соответствие маркировки груза данным, указанным в транспортном документе; соответствие количества груза сопроводительным документам.

Нераспакованные материалы транспортируются в зону временного хранения.

Хранение нераспакованных материалов может осуществляться различными способами: на станционных стеллажах консольного типа или передвижных двухрядных двух-, трех-, четырехъярусных стеллажах; в двух-, трех-, четырехъярусных стационарных стеллажах с поддонами; в стационарных сточных поддонах; в штабелях- используют для хранения рулонов материалов. Рулоны в ручную укладывают на деревянные подставки.

Распаковочное отделение. В распаковочном отделение осуществляется входной контроль качества поступивших материалов – определение дефектов внешнего вида. А так же уточнение длины и ширины кусков. Как правило этой операции подвергаются основные и подкладочные материалы.

Входной контроль качества осуществляется путем просмотра лицевой стороны материалов: на смотровых экранах браковочно – промерочных машин; на промерочных машинах; на промерочных столах.

При просмотре фиксируют дефекты внешнего вида. Каждый дефект отмечают мелом, а на кромке подкрепляют белую или цветную нитку или кусочек материала.

Одновременно с контролем качества осуществляют контроль длины и ширины. Ширину куска измеряют каждые три метра.

Данные длины, ширины и дефектов заносятся в паспорт куска и промерочную ведомость.

Паспорт куска оформляется в двух экземплярах; первый прикрепляется к куску материала, другой хранится в картотеке подготовительного цеха и используется для расчета кусков материалов.

Оборудование, на котором производится количественная и качественная оценка материалов: промерочный стол – длиной 3 м и превышающий ширину материала; промерочная машина МП-1, служит для измерения длины материалов; промерочно-разбраковачные машины – используются для контроля измерения длины и ширины материалов.

При всем многообразии типов промерочных-разбраковочных машинах основные исполнительные механизмы и инструменты имеют много общих устройств: устройство для размотки рулонов материала или платформу, если материал уложен в книжку; направляющие валики до смотрового экрана; наклонный смотровой экран, по которому скользит материал; устройство для подсчета длины материала; направляющие валики после смотрового экрана; устройство для наматывания материала в рулон или укладывания «в книжку».

Хранение разбраковочных материалов – партионное и штучное. При партионном хранении рулоны складывают в партии, которым на складе отведено определенное место. При партийном хранение рулоны укладывают: на поддоны, устанавливаемые в двух-, трехъярусные стеллажи (как при хранении нераспакованных материалов); в лотковые тележки У24–71; на стеллажи елочного типа.

Таким образом хранения затрудняет поиски изъятие рулона нужного цвета.

Наиболее предпочтительным является штучное хранение рулоном материалов.

При штучном хранении каждый рулон хранится отдельно. Для штучного хранения рулонов материалов используются: стационарные многоярусные стеллажи автоматические вертикально-замкнутые элеваторы.

Подсортировочное отделение подготовительного цеха осуществляет расчет кусков материалов и подбор их в настилы для подачи в раскройный цех.

Расчет производится по информации, заполненной в паспорте куска в разбраковочном отделении.

По результатам расчетов формируются следующие документы: карта расчета кусков в настилы по одному или нескольким артикулам материалов; карта раскроя. По карте, раскроя осуществляется выборка необходимых рулонов материала.

Обмеловочное отделение. В отдельных случаях при отсутствии светокопировального отделения в экспериментальном цехе и САПР раскроя, а так же для увеличения оборачиваемости настилочных столов в раскройном цехе. Операции нанесения контуров раскладки лекал на верхнее полотно настила может выполнятся в обмеловочном отделении.

Операция проводится на столах комплекта лекал и информации о раскладке в виде «миниатюрки» или фотографии. Габариты стола соответствуют столам для выполнения экспериментальных раскладок в группе нормирования экспериментального цеха.

В подготовительном цехе определяют количество работников по следующим операциям: разгрузка и распаковка, приемка материалов по количеству, разбраковка, промер длины и ширины кусков, обмелка деталей (эта операция может выполняться в раскройном цехе), подбор и расчет кусков материалов, подача материалов в раскройный цех. Необходимо также предусмотреть рабочих для обслуживания подъемно – транспортных механизмов.Формирование планировочного решения подготовительного цеха

Подготовительные цехи при участии приема материалов размещают чаще всего на первом этаже зданий, что облегчает механизацию разгрузки материалов.

Поток грузов по возможности должен быть прямолинейным, исключающим встречные, петлеобразные, повторные перемещения; недопустимо перемещение людского и грузовых потоков; структурные подразделения, взаимосвязанные технологическими операциями, должны быть территориально расположены друг к другу; к работающему оборудованию должен быть обеспечен доступ со всех сторон; ширина главного подхода должна быть 2,5–30 м; расстояние между работающим оборудованием и колонной должно быть не менее 0,4 м; расстояние между промерочно-разбраковочным оборудованием должно обеспечивать свободный проход исполнителей и быть не менее 1,5 м; расстояние от стены до промерочно-разбраковочного оборудования должно быть не менее 1,5 м; при использовании электрогрузчиков расстояние между секциями стеллажей должно обеспечивать свободный разворот электрогрузчика с поддоном и быть не менее 4,0 м;

Критерии оценки вариантов планировочного решения цеха являются: эффективность использования производственной площади; удобство обслуживания и эксплуатации оборудования и участков хранения материалов; стоимость монтажных работ; обеспечение прямоточности производства; выполнение требованиям техники безопасности.

Характеристика оборудования

1-таль электрическая, 2-браково-промерочные станки, 3-браковочные станки, 4-промерочный стол, 5-тележка грузовая для конвейеров, 6,7 – стелажи полочные для разбракованных основных материалов и подкладки, 8 – напольный рельсовый штабелер ТШП-89, 9-тележка лотковая, 10-тележка конвейер, 11,12 – стеллажи с тележками контейнерами для неразбракованных основных материалов, 13-краны-штабелеры КШП 0,25

Раскройный цех

Основная задача раскройного цехаучастка заключается в бесперебойном снабжении швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количеству согласно плану предприятия.

Раскройный цех ое отделение имеет производственные связи с подготовительным цехомотделением, складским цехом, отделом главного механика, экспериментальным и швейным цехами.

Из подготовительного получают материалы для раскроя, со склада фурнитуры – для каждого вида изделий. Из отдела главного механика – техническую оснастку и запасные части к оборудованию, из экспериментального цеха – лекала, техническую документацию и др. В швейный цех раскройный цех отправляет скомплектованный крой.

Для достижения поставленной задачи в раскройном цехе отделении цеха выполняется:

настилание материалов и обработка настилов;

раскрой настилов; настилание и раскрой дефектных полотен;

контроль качества и комплектовка кроя;

дублирование деталей;

заготовка утепляющей прокладки;

хранение кроя. Структура раскройного цеха взаимосвязана со структурой экспериментального и подготовительного цехов предприятия. Поэтому, определив ее, можно осуществлять подбор соответствующего оборудования для решения поставленных задач.

Технологический процесс раскройного производства разделен на определенные операции, выполняемые одним или группой рабочих на одном или нескольких рабочих местах.

Особенностью раскройного производства является постоянно меняющиеся условия организации процесса настилания и раскроя материалов; неодинаковая длина и ширина кусков материала, длина и высота настилов, качество и физико-механические свойства материалов, непостоянный выпуск изделия и д.р. Перечисленные условия сказываются на ритмичной работе раскройного цеха вследствие простоев и неравномерной загруженностью исполнителей.

Выбор организационно-технологического решения раскройного производства следует производить с учетом ряда факторов: мощности предприятия; уровень специализации; ассортимента материалов и их физико-механических свойств; способа зарисовки раскладки лекал; способа рассекания настилов деталей кроя; размеров производительной площади; расположения подготовительного цеха по отношению к подготовительному и швейным цехам.

Участок настилания материалов. Подобранные в настилы материалы в соответствии с картой раскроя в тележках поступают из подготовительного цеха к настилочным столам.

Операция настилания материалов является наиболее сложной и трудоемкой. она определяет качество кроя и экономное использование материалов. Создает предпосылки рациональной работы на последующих этапах производства. Настилание материалов является сложным фактором качества будущего изделия.

Изготовление настила подразумевает: способ настилания материалов («лицом вверх», «лицом вниз», «лицом к лицу»); механизацию операции настилания; настилание полотен из целых кусков; настилание секционное и несекционное; последовательное, параллельное или последовательно – параллельное выполнение настилов одного расчета.

Способ «лицом к лицу» используется для настилания материалов одноцветных и с симметричным рисунком в полную ширину. Настилание материала происходит непрерывно. Первое полотно на настилочном столе располагается лицом вверх. Количество полотен в настиле четное.

«Лицом вверх» используется для ворсовых тканей, В которых направление ворса определяет оттенок изделия. «Лицом вниз» для других видов материалов. При настилании «лицом вверх» и «лицом вниз» полотна в концах настила не отрезаются. Количество полотен в настиле может быть нечетным.

Секционный настил применяют в основном для раскроя прикладных и бельевых материалов. Секционный настил выполняют на длинном столе, вдоль которого размещают все рамки обмеловок одной карты расчета кусков материалов. Основные преимущества этого способа по сравнению с существующими следующие: материал одного рулона настилают от начала до конца в один прием, исключается разрезание куска на отдельные полотна, уменьшаются потери материалов от припусков на концы.

С точки зрения выполнение настилов одного расчета настилание выполняют последовательным, параллельным или последовательно-паралельнымпараллельным способом. При последовательном способе настилания согласно карте расчета материалов выполняют первый настил; закончив приступают к выполнению второго и т.д. последовательн6ый способ нашел наибольшее применение в промышленности. Он особенно целесообразен при небольших мощностях, широком ассортименте изделий. Организация настилания при последовательном способе сравнительно проста. При параллельном способе настилы, входящие в карту расчета материалов, выполняются одновременно. Последовательно – параллельный способ представляет собой комбинацию предыдущих, т.е. несколько настилов расчета выполняют одновременно, затем переходят к другим настилам карты. Все эти способы настилания в промышленности встречаются в большем многообразии в зависимости от применяемых средств механизации, форм организации труда.

Способ подачи кусков при настилании зависит от размеров кусков, количества кусков в одном расчете, способа выполнения настила. Для механизации подачи кусков применяются одно- и многорулонные тележки, кронштейны стационарные или передвижные, многорулонные элеваторы стационарные (под крышкой настилочного стола, около торца его, межэтажные) и передвижные.

Обработка настила. Включает технологические операции нанесение контуров лекал на настил, контроля и клеймения настила. На предприятиях применяются следующие способы нанесения контуров лекал на настил:

зарисовка раскладки лекал на материале мелом, карандашом (обмеловка);

зарисовка раскладки лекал на бумаге (для материалов, на которых плохо видны линии мела или карандаша, со скользящей поверхностью), трудоемкость ее изготовления меньше чем на материале, линии более тонкие, четкие;

светокопия зарисовки раскладки лекал;

трафарет.

Зарисовка раскладки лекал может выполняться на одном полотне из куска до настилания или непосредственно на верхнем полотне готового настила. Последний способ применяется при изготовлении верхней одежды, большом количестве текстильных дефектах на материалах. Большое количество деталей в раскладке верхней одежды позволяет выбрать такую схему размещение лекал, при которой дефекты располагаются в межлекальных отходах или на невидимых участках изделия. Это позволяет сократить количество полотен с текстильными дефектами, раскраиваемых индивидуально.

Способ передачи настилов и их частей на последующие операции зависит от применяемых способов выполнение настилов и организации труда.

Применение многоплоскостных столов с транспортирующей лентой позволяет быстро убрать настил из рабочей зоны, обеспечив таким образом условия для лучшего использования, подачи и размотки рулонов. Иногда настил передвигают по столу вручную, если он имеет достаточную длину, однако это тяжелая вспомогательная операция и при этом возможно смещение полотен.

Рассеченные части настилов к стационарным ленточным машинам передаются с помощью столов с транспортирующей лентой, напольных и настольных тележек, конвейеров с подвесными поддонами-каретками. Из них широкое применение находят настольные тележки с ручным и электрическим приводом.

Автоматизированные раскройные установки выполняют раскрой настила с любой его точки, что обеспечивается трехкоординатной системой перемещение подвижного портала. Так же существуют полуавтоматические линии раскроя и способы раскроя – вырубание деталей.

Участок обработки дефектных полотен. Настилание и раскрой полотен материалов может выполняться в основном настиле или при индивидуальном раскрое. Использовать полотна материалов с текстильными дефектами в основном настиле возможно при условии, что дефект ткани попадает в межлекальные отходы. Рекомендуется проверять возможность объединения полотен с текстильными дефектами в один настил. В этом случае материал накладывают друг на друга и отмечают на верхнем полотне места расположения дефектов во всех объединенных полотнах материала.

По данным предприятий швейной отрасли фактическая доля полотен с дефектами в зависимости от ассортимента швейных изделий составляет от 5 до 10%.низкое качество материалов влечет за собой значительное увеличение их расхода (3–5% на единицу изделия) за счет увеличения концевых остатков, межлекальных остатков и потерь при замене дефектных деталей.

Участок дублирования.

Дублирование деталей является частью процесса формирования и предполагает фронтальное или запальное соединение деталей верха с клеевыми и прокладочными материалами на оборудовании для влажно-тепловой обработки. Как правило, для этого используются пресса проходного типа.

Участок заготовки утепляющей прокладки. При изготовлении верхней одежды с утепляющей прокладкой при необходимости проводится соединение подкладки с утепляющей прокладкой до операции раскроя деталей – когда материалы находятся в рулоне. Как правило, применяются стегальные агрегаты.

Участок обработки кроя:

Контроль качества и комплектовка кроя по видам материала. Контроль качества кроя выполняется контролерам. Который проверяет наличие всех деталей изделия и соответствие размеров деталей кроя лекалам с учетом допускаемых отклонений. В производственный процесс крой поступает с сопроводительными документами со штампом контролера. Перед отправкой кроя на следующие операции производится комплектование пачек деталей изделия одной модели, размера и роста, вырезанными из одного настила. Скомплектованные пачки связывают и укладывают в тележки – контейнеры для передачи на участок нумерации деталей.

Нумерация деталей. Все детали в пачках нумеруют в соответствии с последовательностью расположения в пачке. Одни и те же детали в пачке имеют одинаковые порядковые номера. Порядковый номер детали может быть опечатан на бумажном талоне, который прикрепляют на лицевой стороне детали на специальной машине однониточного цепного стежка.

Документация раскройного цехаотделения.

Основными документами раскройного производства является карта раскроя, которая выписывается отдельно на материалы верха, подкладки и приклада и включает два раздела – «Задание» и «Выполнение задания».

Раздел «задание» заполняют в подсортировачном отделении цеха и вместе с материалами предают в раскройный цех. В разделе «выполнение задания» производятся сведенья о настиле, расходе материалов и другие нормативные показатели.

Маршрутные листы выписываются в нескольких экземплярах и сопровождают крои при передаче его в швейные цеха и на склад готовой продукции.

В заключение обзора технологического процесса настилания и раскроя следует отметить, что использование швейными предприятиями системы автоматического проектирования (САПР) и (АНРК) не исключает применения материалов и раскроя их передвижными раскройными машинами. учитывая это, технологический процесс подготовки производства настилания и раскроя швейных изделий может быть представлен гибкой структурой, позволяющей ориентироваться в решении ряда проблем при проектировании швейных предприятий.

Разработка и анализ организационной – технологической схемы раскройного отделения цеха. При выборе формы организации труда должны быть решены следующие вопросы:

Индивидуальная или бригадирная организация труда;

Количественный и профессиональный состав бригад;

Рациональные зоны и границы действия бригад;

Специализация рабочих (бригад) по видам изделий, материалов;

Съемный или не съемный процесс;

где и кем будут выполняться операции по зарисовке раскладок лекал, загрузке и подаче рулонов при настилании, передача настилов и их частей.

Ввиду большой трудоемкости операций, выполняемых на настилочных столах, для ликвидации межсменных потерь на предприятиях преимущественно применяют несъемные процессы, когда рабочие другой смены продолжают обработку настилов.

Для лучшего использования специального оборудования, снижения длительности цикла целесообразно освободить основных рабочих от выполнения вспомогательных операций по загрузке, передаче рулонов, частей настилов и т.п.

Опыт работы предприятий показывает, что производственная бригада представляет собой наиболее прогрессивную форму организации труда, отвечающую требованиям научно-технического прогресса.

В швейной промышленности применяются по своему составу бригады:

бригады, включающие рабочих нескольких специальностей (настильщицы, обмеловщики, резчики и до.). в таких бригадах должна быть обеспечена полная и равномерная разгрузка рабочих, обучение смежным операциям;

бригады, включающие рабочих одной специальности, например бригада обмеловщиков, бригада комплектовщиков и др. в таких бригадах создаются условия для повышения квалификации рабочих, нет потерь времени от переключения на другие операции;

бригады, в которых рабочие выполняют несколько смежных (комплекс) операций, так называемые комплексно – универсальные бригады (КУБ). такие бригады нашли широкое применение прежде всего на операциях, связанных с настиланием. Применение КУБ позволяет значительно повысить производительность труда, увеличить выпуск кроя за счет ликвидации потерь от асинхронности операций.

В последние годы все шире применяются так называемые сквозные бригады, в которые входят рабочие всех специальностей одной или обеих смен, одного или нескольких цехов.

Схемы работы и последовательность операций раскройных цехов в основном стабильны, однако в зависимости от мощности предприятия, уровня специализации, ассортимента продукции применяется различное оборудование и средства механизации, меняется содержание или последовательность отдельных операций. Особенно это относиться к операциям настилания и им сопутствующим. От ассортимента будут зависеть количество изделий из материалов, требующих подгонки рисунка при раскрое, количество индивидуально раскрываемых полотен с текстильными дефектами.

Количество рабочих по операциям определяются на основании норм времени (выработки) по каждому виду изделия и виду материала. Расчет производится аналогично расчету количество рабочих подготовительного цеха.

Количество оборудования определяют в соответствии с количеством рабочих в смену на таких операциях, как вырезание деталей на стационарной ленточной машине, нумерация деталей, комплектование деталей и д.р.

Количество настилочных столов определяется в зависимости от принятых способов настилания. В каждом конкретном случае это должно решаться индивидуально.

Расчет сводится к определению количества оборудования для хранения и складирования кроя, которое зависит от принятых способов хранения и применяемых подъемно-транспортных механизмов. Расчет аналогичен расчету количества оборудования для хранения и складирования материалов.

Вместимость оборудования определяется по габариту пачки кроя. Запас кроя на складе зависит от специфических условий работы предприятия и обычно составляет 1–3 дня.

Крой чаще хранят на стеллажах консольного типа при штабелировании краном – штабелером или полочных стеллажах при штабелировании напольным рельсовым штабелером. Крой связывается в пачки или упаковывается в пледы. Наиболее удобным является хранение перевязанного кроя, например в люльках, конвейерах и т.п. В таком виде он меньше мнется, осыпается. Хранение в передвижных тележках конвейерах позволяет уменьшить количество перевалок груза, в этих же тележках крой передается в швейный цех.

Формирование раскройного цеха.

Планировка раскройного цеха от размеров и конфигурации цеха, расположение рабочих мест запуска и съема полуфабриката. Ассортимента швейных изделий, применяемого оборудования.

При планировке раскройного цеха следует сохранять прямолинейность грузопотоков, не допускать их пересечений, соблюдать нормы и правила техники безопасности.

Основными условиями планировки рабочих мест является удобство передачи кроя с одной операции на другую и соблюдение технологической последовательности работ. Схема расположения оборудования в цехе в основном определяется расположением настилочных столов. На предприятиях чаще применяется поперечное расположение настилочных столов. Такая расстановка наиболее рациональна для осуществления механизации раскройных цехов.

При большой длине настилочных столов применяют продольные расположение настилочных столов. Торцевые концы настилочных столов размещают по одной линии, что облегчает механизацию подачи кусков.

Расположение раскройных ленточных машин по одной линии позволяет применять механизированное удаления обрезков материала.

Для уменьшения пути транспортировки кроя рабочие места по проверке качества, подрезке, подгонке рисунка, комплектованию, нумерации следует размещать в непосредственной близости от ленточных машин. Ширина проходов и проездов в раскройном цехе выбирается с учетом свободного прохода рабочих, а так же свободного проезда транспортных средств.

Характеристика оборудования

1-стедаж для кроя, 2-челночно-адресный комплект, 3-концевые линейки, 4-настилочные столы, 5-раскройные столы

Швейный цех

В швейном цехе в соответствии с документацией детали кроя подаются на рабочие места. Рабочие места оснащены необходимым оборудованием. За каждым рабочим закреплено своё рабочее место.

Швейные цеха оснащены машинами, стачивающими и специального назначения, прессами, комплектами полуавтоматического оборудования с программным управлением.

Тип технологического потока фабрики можно охарактеризовать следующими признаками:

по мощности - средний;

по способу питания рабочих мест – централизованный (полный комплект деталей);

по способу перемещения полуфабриката – не конвейерный агрегатно-групповой в заготовительной секции и агрегатный в монтажной;

по классификации потока по структуре – секционный;

по количеству изготавливаемых изделий – одномодельный;

по преемственности смен – несъемный (все смены делают одно изделие);

по ритмичности – свободный ритм.

По характеру расположения (в монтажной секции) относительно поточной линии рабочие места являются поперечно расположенными. Данная форма является самой распространенной. Расположение рабочих мест таким образом, обеспечивает рациональное пространственное расположение оборудования, полуфабрикатов, местоположения самого рабочего. Это способствует высокопроизводительной работе с наименьшими трудовыми затратами.

Для изготовления и соединения деталей одежды применяют ручные и машинные работы.

Технологические процессы швейных цехов занимают более 90% всей трудоёмкости изготовления изделий.

Основные задачи швейного цеха:

увеличение объёма производства швейных изделий;

повышение качества;

проектирование технологических процессов;

разнообразие ассортимента швейных изделий и материалов;

разнообразие методов обработки изготавливаемой одежды.5 Швейный цех

К распланировке рабочих мест в потоке предъявляются следующие требования: расстояние, на которое перемещаются предметы труда в процессе обработки, должно быть наименьшим, движение предметов труда - непрерывным, производственную площадь следует использовать наиболее рационально, изменения в потоке, вызываемые заменой моделей изделий, производить в кратчайший срок.

Распланировка потока в производственном помещении требует тщательного и всестороннего изучения монтажного графика.

Передачу предметов труда в группах осуществляют по междустолью и стеллажам с помощью бесприводных устройств или конвейеров различных типов. При передаче предметов труда ручным способом необходима расстановка рабочих мест, обеспечивающая кратчайшие пути движения. Наименьший путь движения будет в том случае, если участок междустолья или ската является общей рабочей зоной для нескольких рабочих мест.

К бесприводным устройствам относят желоба, наклонные плоскости, скаты. Применение бесприводных устройств сокращает время на передачу изделий от одного исполнителя к другому. Бесприводные устройства располагают слева от исполнителя около рабочего места или за ним. Они являются одновременно устройствами для передачи предметов труда и местом их временного хранения.

Варианты схем расположения рабочих мест в заготовительной секции показаны на рис. 34. Основным недостатком расположения рабочих мест отдельными группами является потребность в дополнительных подсобных рабочих или операторах, обеспечивающих деталями кроя каждую группу рабочих. Для механизации подачи пачек кроя из монтажных групп в отделочную секцию целесообразно использовать конвейеры.

Монтажный график показывает, какие операции могут обрабатываться только в технологической последовательности основного потока и какие параллельно, т. е. вне основного потока на отдельных поточных линиях. Так, например, на линии заготовки обрабатывают детали, узлы и части изделий, на линии сборки производят монтаж изделий, на линии отделки - работы, связанные с влажно-тепловой обработкой и заключительной отделкой изделия. Заготовка деталей и узлов изделий может производиться вне основного потока, а также в закройном цехе и даже вне фабрики.

Монтажный график также показывает, в каком месте детали или узел изделия должны поступить на рабочее место в основной поток на сборку и когда это произойдет.

Рабочее место - первичное звено производственного процесса, зона непосредственного приложения труда рабочего. Оно включает в себя: стол, оснащенный оборудованием и приспособлениями, стул, части конвейерной ленты, стеллажи или часть стола, по которому перемещают полуфабрикаты. В потоке рабочие места располагают как можно ближе к конвейерной ленте, которая всегда должна находиться слева от рабочего.

Столы запуска - рабочие места, на которых выполняются первые операции. Они располагаются ближе к транспортирующим устройствам.

Рис. 34. Размещение рабочих мест в групповых потоках заготовительной секции: а - передача с одного рабочего места на одно; б - передача с двух рабочих мест на одно; в - передача с двух рабочих мест на два; г - передача с одного рабочего места на два; д - передача с двух рабочих мест на три; е - передача с одного рабочего места на три; ж - передача с одного рабочего места на четыре; з - передача с помощью ручных тележек; и - в потоках малых серий.

Столы выпуска, т. е. рабочие места, на которых выполняются отделочные, окончательные, операции, располагаются ближе к складам готовой продукции. Расстановку рабочих мест в производственном потоке осуществляют по одному из следующих принципов: групповой расстановки рабочих мест, предусматривающей расположение их группами по однородности выполняемых операций; прямолинейности расстановки рабочих мест; комбинированной расстановки рабочих мест, предусматривающей компоновку рабочих групп, входящих в один поток.

Существуют следующие способы расстановки рабочих столов по отношению к осевой линии потока:

поперечный - рабочие столы располагаются перпендикулярно столу, по которому вручную передают полуфабрикаты, или движущейся ленте - на конвейерных установках;

продольный - рабочие столы располагаются параллельно осевой линии потока, детали и узлы изделия передаются слева направо;

диагональный - рабочие места располагаются под углом 90° к осевой линии потока.

В соответствии с расположением рабочих мест происходит движение предметов труда. Движение предметов труда может быть прямолинейным и зигзагообразным, прямым и обратным.

Транспортные средства являются неотъемлемой частью поточной линии. При выборе транспортных средств необходимо учитывать следующее: вид, объем и вес транспортируемых изделий, направление и скорость движения конвейерной ленты, особенности технологического процесса, систему организации производства и труда, форму производственного помещения и распланировку рабочих мест в потоке.

Тип здания и сетка колонн во многом предопределяют распланировку поточных линий. Для одноэтажных зданий предприятий легкой промышленности рекомендуется сетка колонн размером 24X6, 6x18, 18x12 и 12X12 м, для многоэтажных - 6X6 и 6X9 м. Сетка колонн должна быть единой для всего производственного корпуса и обеспечивать рациональное размещение основного оборудования и технологических потоков, возможность замены устаревшего оборудования без перестройки здания. Все эти вопросы следует решать комплексно.

Расчет основных цехов сводится к определению количества рабочих, оборудования, площади, занимаемой оборудованием, и его расстановке. Расчет начинают со швейных цехов, поскольку они имеют наибольший удельный вес по площади и числу рабочих. После расчета количества рабочих и оборудования необходимо ориентировочно определить площади цехов по укрупненным показателям, деля величину площади, занятой оборудованием и рабочими, на коэффициент использования площади.

Для правильной организации технологического процесса и выбора наиболее рационального типа здания составляют несколько схем технологических потоков (без расстановки оборудования и сетки колонн) для зданий различной этажности и конфигурации. На схемах необходимо указать места поступления сырья, выхода готовых изделий, расположение различных участков (цехов) производства и проходы для передвижения работающих по цехам. При разработке схем следует руководствоваться требованиями технологии, организации производства и транспорта с учетом санитарных и противопожарных норм, а также норм техники безопасности.

Затем выполняют точную планировку цехов (М 1:100, 1:200) с расстановкой оборудования и рабочих мест.

Расположение оборудования на фабрике имеет очень большое значение. В связи с этим необходимо сделать несколько вариантов расположения оборудования при данной сетке колонн, выбирая вариант с лучшей организацией производства.

При планировке учитывают: эффективное использование производственной площади без ухудшения условий труда рабочих; удобство работы обслуживающего персонала; обеспечение безопасности работы; создание лучших условий для механизации подъемно-транспортных работ; путь движения предметов труда, который должен быть наикратчайшим; количество, габарит и массу оборудования, а также условия работы на нем; условия хранения материалов (полуфабрикатов, готовых изделий); количество производственных рабочих, административного аппарата и обслуживающего персонала; расположение бытовых помещений; удобство связи между цехами; нормы площади производственных помещений.

При определении количества и ширины проходов (проездов) необходимо учитывать ширину зоны обслуживания оборудования, интенсивность движения людского потока и транспорта. В ширину проходов (проездов) не должны входить зоны хранения материалов, полуфабрикатов, инструментов и т. п. При размещении потоков в цехе необходимо предусмотреть следующие размеры проходов по длине и ширине помещения: от торцевых стен до начала и конца потока при наличии мест запуска или выпуска - 3,5-4,5 м; при отсутствии - 2,0-2,5 м; между потоками по длине цеха - 4,5-9,0 м; по ширине цеха от боковых стен - 1,1-1,2 м; при расположении по ширине цеха двух потоков проход между ними должен быть 2-2,5 м, трех - 2,5-3 м; четырех - 2-2,5 м, главный проход - не менее 3 м.

Главный проход должен быть прямым и направленным к главному выходу, остальные - к запасным выходам и санитарно-бытовым помещениям.

При наличии в проходе одного ряда колонн ширина прохода определяется расстоянием между колонной и оборудованием, а при двух рядах колонн - расстоянием между колоннами.

На плане цеха должны быть нанесены не только поточные линии, но и оборудование для хранения кроя, полуфабрикатов, межсекционных запасов, готовой продукции, межэтажные подъемники, элеваторы и т. д.

Основной задачей проектов реконструкции предприятий является значительное повышение производительности труда и увеличение объема производства.

Организационно-технологическая часть проекта реконструкции значительно отличается от организационно-технологической части проекта новой фабрики, однако при расстановке оборудования учитывают сетку колонн, длину и ширину цехов, высоту помещений, размещение отделов, служб и т. п.

При реконструкции производственных зданий необходимо прежде всего решить вопросы специализации, замены старого оборудования новым, модернизации транспортных средств, механизации тяжелых и трудоемких работ, совершенствования форм организации технологических процессов. Эффективность проекта реконструкции определяется величиной затрат на реконструкцию и снижением себестоимости продукции.

Специализированные пошивочные линии обладают максимальной производительностью.